aysegul
04.09.06, 12:48:37
GİRİŞ
Örgü kumaş üretim ve işleme kapasitesinin artığı ülkemizde; yalnızca ihracata değil iç piyasa tüketimine de yönelik bir kalite arayışı da sürekli olarak gündeme gelmektedir. Özellikle son kullanımda (tüketicide) yıkamalar sonrası giyisilerin deforme olması (boyundan ve eninden çekmesi) karşılaşılan en önemli kalite sorunudur. Bilincli alıcı; seçimini yapmadan önce numuneler üzerinde “Mark and Spencer” testleri uygulanarak kararlar vermekte ve yine aynı yöntemde kalite kontrolüne başvurmaktadır. Uluslararası standartlar da örgü kumaştan mamul giyisilerinde çekmezlik oranı en fazla %5 ve daha artırma istenmektedir. Bu oran ne kadar sıfıra yakın olursa; o kadar (derecede) ürünün tercih edilebirlilik oranı yükselmektedir. Piyasanın kalite üzerine bu nedenle talebin artması için; çekmezliğin sağlanabilmesi için çeşitli teorilerin ortaya atılmasını ve bunlara bağlı olarak da yeni makina teknojilerinin gündeme gelmesini sağlamıştır.
Bütün teksitil malzemeleri üretimleri sırasında, iplikten terbiyeye kadar sürekli bir gerilim ve uzamaya maruzdurlar.
Özellikle; dokuma kumaşlarla kıyaslandığı zaman yapısı daha az dayanıklı olan örgü kumaşlarda, tamamıyla gevşek konmudaki ideal may (ilmik) şekli (Şekil 1), gerilim kuvvetleri nedeniyle etkin bir biçimde değmemektedir.
Bu ilmik (may) deformasyonları, yapıya gerilim kuvvetleri biçimde bir enerji girdisi nedeniyle oluşmaktadır. Gerilim kuvveteleri altındaki ilmik (may) yapısı, en az yüklü konumunu yeniden kazanmaya uğraşır. Çünkü ideal ilmik (may) şekli en az enerji yüklü konumdakı şeklidir.
Enerji yüklü maddenin tekrar eski yüksüz durumuna dönme eğilimi hakkındaki fizik prensibi teksitil malzemeleri için gçerli olup, şu örnekle daha iyi açıklanabilir. “Bir ************l yayı germekiçin bir enerji (kuvvet) tatbik edilir. Eğer bu enerji kesilirse yay tekrar esik konumunu (kuvvet tatbik den önceki konumunu) kazanmaya çalışır, gevşer.
İplik birleşimi, iplik çeşidi, ön terbiye uygulanan kimyasal ürünler vb. gibi farklı kitleler arasında örgü kumaşların çabuk ve tamamen gevşemesini engelleyen, mayların birbirleri ile bağlantıları (anterlock) üzerindeki sürhüme kuvveti, değişimi etkileyen en önemli kriterdir.
Recmelekle terbiye ise pamuk kalitelerinin çekiçiliğini azaltır tuşe kaybına neden olur, sürtünmeye karşı direncini azaltır, nem ve ter emme gibi fizyolojik özelliklerini etkiler. Aynı zamanda tekstil malzemelerinde, formad dehitin kullanılması giyisinin deri ile teması nedeniyle uygun degildir.
Çekme Potansiyelini azaltmak için diğer uygun olmayan metod ise kuru sıkıştırma yöntemidir. Bu yöntemin dezavantajları şunlardır:
- Kumaşın sıkıştırlmadan kurutulması gerekmektedir.
- Düzgün bir işlem gereklidir.
- Kumaşta istenmeyen bir parlaklığın meydana gelmesi.
- Aşırı mekanik etkiler, kumaş üzerinde, portakal olduğu şupheyi oluşturular.
- Tüm kumaşların, kenarlarının fazla sert preslenmesi.
- Maliyetlerin yüksekliği.
- Hacı ve dolgunluk eksikliği.
Açıksarı zararlı veya kimyasal tüğlerin ötesinde, tamamıyle rahat kumaşların mal edilebilmesi için yeni bir yaklaşım bulunmalıdır.
Titreşimin gergin sinirleri gevşetmesi yönte minde olduğu gibi, belirli frekondaki mekanik bu titreşim hareketinin, örgü kumaşdaki sürtünme noktasını çözdüğü, gerçekleştiği bilinen örgü kumaştadi sürtünme noktası nedeniyle %30-35'in üzerindeki nem ihtivasında kumaşın çekmediği saptanmıştır. Gerçek olayı %25 ile %8 arasındaki nem ihtivasında meydana gelmektedir.
Bugün tüketiciler moda ve kalite görünşünde başka, tekstil üreticilerinden çok iyi bir boyut sabitliğine sahip bir ürün beklerler.
Özgü kumaşların yapısı ve kullanım yerlerine bakılacak olursa, yakın zamana kadtar bunlar çoğunlukla çamaşır olark bilinen iç giyisilerde kullanılmışlardır. Ancak bu durum son zamanlarda oldukça değişmi ve çamaşır az çok yine standart giyisi olarak kalırken üst giyimde kullanılan örgü mamullerle geniş olanaklar sağlanmıştır. Yüksek kalite örgü kumaşlar bugün; çamaşır, bayan, erkek ve gençler için üst giyisi ve dekorasyonlarda kullanılmaktadır. Ayrıca yatak çarşafı, nevresim, astar ve telaya kadar örgü kumaşlara karşı daha fazla bir eğilimin olduğu gözlenmektedir.
Bilindiği gibi giysi olarak kullanıldığında örgü kumaşlarınn çok üstün çekici özelligi vücuda dtam oturması dolayısıyla, vücud şekline göre uyum sağlayabilmesinidir. Medonyada etkisi ile atletik ve estetik vücud özelliklerinin giysi ile buzulmadan oluduğu gibi gösterilmek istemensi de bunda önemli bir etkendir denebilir.
Örgü kumşak eğilip, bükülebilen şekle göre uyum sağlama yeteneği ile hoş ve rahat bir giyim olanağı oluşturabilmektedirler.Ayrıca dokuma kumaşa göre yüksek elastikiyeti hava geçingenliği, hacimli ve az buruşur olmaları önemli üstünlükleridir. Sayılan bu nedenlerle örgü mamulerin tekstıl ürünleri içerisndeki önemi ve payı hızla artmaktadır.
Tekstil mamulleri için yıkamada boyut değişimi problemi her zaman için öneli ve sürekli üzerinde çalışılan bir konu olmuştur. Çünkü bu konu gerek dokuma gerekse örem kumaşlar için en başta gelen bir kullanım özelliğidir. Eskiden ve yakın zamana kadar kalite bilincinin gelişmediği devirlerde bu konudaki foleranslar çok genişti veya terziler gerektiğinde dikim öncesi o kumaşı rolatıp bekleterek yeteri kadar çektiği, tümüyle gerektiğinde dikimgeçmeleri mümkündü. Oysa buğün kalite bilincinin geliştiği, tümüyle olmasa bile yeterince şikayetlerin yerine ulaşabildiği ve tek tek değil kitle halinde son üretimin yapıldığı konfeksiyon ve hazır giyim tavrinda kumaşın, astara, telanın yıkama sonrası boyut değişimlerinin hem uyumlu olması hemde belli sınırlar içinde olması zorunluğu bulunmaktadır.
Yıkamada boyut değişimi denildiği zaman genellikle kumaşın boydan gözgü önüne veya ilmik çubuğu doğrultusundaki çekmesi yani kısalması akla gelmektedir. Çünkü kumaş üretimi sırasındıa hep boydan getirildiği için az fazla problem bu yönde olmaktadır. Kumaşlarda yıkamadan sonra ortaya çıkan sarkma veya bolaşma ise daha az görülen bir problemdir. O nedenle yıkamada boyut değişiminde asıl problem kumaşın çekmesi yani boyutlarının küçülmesidir.
Kumaşlar yıkanınca çekmesi, tüketiciye kullanım sırasında umulmadık güçlükler çıkarmaktadır. Çeşitli çekme türlerinin hepsinin birbirlerinden tam olarak ayırt edilmeyen farklı nedenleri bulunmaktadır. Ancak özel çekme nedenlerinin dışında genelde kumaşın yıkanınca çekmesinin iki asıl nedeni vardır. Bunlardan;
Birinci yıkama sırasında lif ve ipliklerin şişmesi yani kesit büyümesidir.
İkinci ise kumaşta işlemler sırasında sürekli çözgü yönündeki çekmeler nedeniyle oluşan gerilimlerin, sonunda terbiyeden çıkarırken giderilmemiş olmasıdır. İç gerilimleri giderilmiş olarak fabrikalardan çıkan kumaş kullanım sırasında ilk yıkamada ıslanıp gevşeyerek iç gerilimlerinden kurtulmakta ve şişe bileceği kadar çekmektedir. Bunda yıkama sırasında suyun şişirici etkisinin bu olaydaki payı büyüktür. Şöyleki, yıkama sonucu ençok çeken iki kumaş pamuklu %7-8 viskon %17-18 çekerken aynı kumaşlar 5 kere kurutemizleme işleminden geçtiğinide pamuklu %2, viskon %3 gibi çok küçük çekme değerleri göstermektedir.
ÖRME KUMAŞLARIN TERBİYESİ
Tekstil terbiyesini incelerken bunu işlem benzerlikleri, güdüler amaçlar ve elde edilen etkileri başlıca üç ana bölüme ayırıyoruz;
Bunlar
-Önterbiye
- Renklendirme (boya)
- Bitim İşlemleri
ÖNTERBİYE
Tekstil terbiyesinin başlanğıcında diğer terbiye işlemlerine hazırlık olarak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için, yapılan, mamuldeki yabancı maddeleri uzaklaştırma işlemlerinin tümüne ön terbiye işlemleri denir.
AGARTMA
Pamuk kendisine sarımtırak, kahverengi bir renk veren doğal boya maddeler içermektedir gormanın amacı bu boya maddeleri bozuşturup parçalayarak liflerin temi, beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağortma sırasında kumaşta bulunan yaprak, kapsül ve çekirdek kabuğu artıkları pisliklerden uzaklaştırılmış olurlar. Bit, pire gibi.
Esasında daha önce basit işlem sırasında bir ön ağartma olmakta, boyamaddelerinin ve ipliklerin bir kısmı liflerden uzaklaştırılmaktadır.
Pamuğun ağırtması genel olarak oksitleyici etki gösteren ağartıcılarla yapılır. Bunlar içerisinde en fazla kullanılanlar kireç kaynağı, sodyum hipoklorit (NaC10), sodyumlorit (NaC10) hidrojen peroküit (H2 O2), ve sodyum nadir olmakta maddeler ağırmada kullanılmaktadır. Fakat bunlar genellikle oksitleyicilerle yapılan bir ağarmadan sonra elde edilen ağartma etkilerini daha da genişletmek için kullanılmaktadır.
Sandoz firmasında yapılan bir değerlerdirmeye göre, tekstil terbiyesi sonucu mamullerde görülen hataların yalnızca %23'ü gerçek boya ve baskı, %11'i de apre hatası olup, geri kalanı dolaylı veya dolaysız terbiye hatasıdır. Beyaz, boyalı veya baskılı bütün kumaşların ilk gördükleri terbiye işlemi olan ön terbiye işlemleri sonucunda, kumaşta daha önceden var olan bazı düzgünsüzlükler ortadan kaldırılabileceği gibi, kumaşta yeni hataları, düzgünsüzlüklerin oluşmasına da neden olunabilmektedir. İşi zorlaştıran ve birçok durumda iyi ve doğru bir ön terbiyenin öneminin idrak edilmemesine neden olan sebep, ön terbiye sonucu medana gelen hataların büyük bir kısmının hemen belli olmayıp, ancak baskıdan ve özellikle düz boyadan sonra görünür hale gelmeleridir.
Fırça-makas ve pazen, divitin... gibi özel kumaşlarda uygulanan şardon işlemlerini saymazsak, klasık pamuklu kumaş, ön terbiye işlemleri:
Yakma (Hav tüycüklerinin yakılarak yok edilmesi)
Haşıl sökme (Haşılın ekstraksiyonu)
Bazik işlem (yabancı maddelerin ekstraksiyonu vi liflerin şişirilmesi)
Merserizayon (Liflerin şişirilmesi)'dur.
Zamanın çok kısıtlı olması nedeniyle, bu tebliğde yakma ve merzerizasyon konularına hiç değinlmeyerek, yalnızca haşıl sökme, bazik işlem ve ağartma konularındaki bazı yeni gelişmeler hakkında kısaca bilgi verilecektir.
İyi bir ön terbiye işlemi sonucu yalnızca kumaşta liflerin içinde veya dışında bulunan: Haşıl, çepel, yağ, mum, pektin, hemiselüloz, renkli madde... gibi yabancı maddelerin iyi bir şeklide uzaklaştırılması (ekstaksiyonu) ve dolayısıyla yeterli değildir. İyi bir ön terbiyeden bahsedebilmek için aynı zamanda:
- Sağlanan bütün etkilerin (çepel dökülmesi, haşıl sökülmesi, hidrofillik, beyazlık liflerin şişmesi, pH-değeri, liflerideki nem miktarı... gibi homojen olması;
- Liflerin zarar görmesi;
- Kumaşta kırık meydana gelmemesi:
- Kumaşın boyut değişmezliğinin iyi olması... gibi hususların da sağlanması gerekmektedir.
Ön terbiye işlemlerindeki gelişmeler, yukarıda belirtilen hususları, ön terbiye işlemlerinin ana maliyet kalemleri olan: İşçilik, enerji, kimyasal ve yardımcı maddeler, su ve atık su ile işlem sürelerinde tasarruf sağlayarak gerçekleştirme amacına yöneliktirler. Dolayısıyla pamuklu kumaşların ön terbiyesindeki gelişmeleri üç grupta toplayarak incelemek mümkündür:
1) Enine açık kumaşlarla kesintisiz (kontinü) çalışma şeklinin yaygınlaşması.
2) Ön terbiye işlemlerinin her birinde kaliteyi artırıcı ve/veya yukarıda belirtilen tasarrufları sağlayıcı yöntemlerin geliştirilmesi.
3) Haşıl sökme, hidrofilleşterme, ağartma ve hatta merserizasyon işlemlerinden
veya tanesinin bsirleştirilmesi sonucu işlem sayısının azaltılması.
1. Geniş kesintisiz çalışma şeklinin yaygınlaşması.
Enine açık kumaşlarla kesintisiz çalışılan sistemlerde reaktör bir buharlayıcı olup, pek yaygın olmayan HT buharlayıcılır bir tarafa bırakılırsa, atmosfer basıncındaki doymuş buhan ortamına sahip bularlayıcılar, kumaşın buharyalayıcıdan geçiş şekline göre üçe ayrılmaktadırlar.
RENKLENDİRME (BOYA)
BOYA
Bu işlemde istenilen renk ve desen verilecek kumaşa çekicilik, albeni kazndırılır. Çünkü örgüden çıktı şekliyle bir menulü tüketici için fazla bir çabası yoktur. Renklendirme tüm liflerin aynı derecede ilgilendirir. Her lifin kendine göre boyanma, basılma güçlükleri veya kolaylıkları vardır.
Boyama tekniği 3 çeşittir. Bu da boya cinslerine bağlıdır.
1) Reaktif grubu boyama
2) Sıcak boyama
3) Direk boyama
DİREK BOYAMA
Bu boyalar özellikle olarak, ışık sürtünme ve yıkama haslıkları çok düşük olan boyalardır. Buda alyafta hidrojen bağ ve kimyasal bağın arasında çok zayıf bir ilişki olması nedeniyle. Bu boyama türü daha az tercih edilen boyama gruplarından biridir. Bazık ortamda yapılır.
Direk boya adından da anlaşılabileceği gibi kumaşa fazla özellikle göstermeden direk boyanması ile ilgilidir. Renk verme olayı çok çabuktur. Kuvvetli baskı ortamda PH 10,5 civarında boyanırlar. 95-98 C'de boyanır.
Sade en başta verilir Boya öncelikle direk ve soğuk olarak kumaş üzerine verilir. Boya çektirme işlemi tamamlandıktan sonra sıcaklık açılarak 95-98C'ye çıkar. Bu sıcaklıkta 20 dak. bekletildikten sonra ortama sülfat (tuz)veya sodyum sufet tuzu verilir. Burada sülfatın görevi boyayı kumaşa çektirme, sodyum sülfat tuzunun görevi boyayı kumaşa taşıyıcı görevini görür. Yavaş bir şekilde verilmesi gerikir.
Tuz hızlı bir şekilde verilirse yani honojen bir şekilde verilmezse abroj meydana gelir. Boya kumaşın her yerine aynı şekilde dağılmaz.
Tuzdan sonra yaklaşık 1 saat 95-98 C sıcaklıkta bekletilir.Daha sonra boya kazanı soğutularak boşaltılır. Direk boyalarda yıkama işlemi zayıf olarak yapılır. Sabun kullanılmaz. Yüksek sıcaklıkta yıkama yapılmaz. Boyanın zayıf olması nedeniyle, fiziksel edilen boyananı tekrar atılmasının nedeni olunur.
Boya boşaldıktan sonra soğuk yıkama yapılar. Sonra 60C'de sıcak yıkama yapılır. Kumaşa tekrar bir soğuk durulama daha yapılır. Ve bunun sonucunda kuşama fizsatör verilir. Yaklaşık 5,5 pıt değerinde sağlar. Sade boyadan önce veriliyor. Renk verme kalmadığı zaman yumşatıcı verilir, kumaş çekilir. Fiksatör asıdık ortamda daha etkilidir.
REAKTİF BOYAMA
Direkt boyadaki işlemlerin tersidir. Burada önce tuz sonra soda verilir. Reaktif boyalar bağlanma olarak daha güçlü oldukları için tercih edilirler. 60C'de boyanırkaser işleminden sonra direkt boyanın tersme önce kumaşa boya çektirilir.
Soğuk ortamda 25-30C'de boya çektirme işlemi tamalandıktan sonda yine soğuk ortamda tuz verilir. Verilen tuzun miktarı çok olduğu için porsiyonlar halinde verilmesi gerekir. Sodda oranı sabittir. Tuz oranı boya yüzdesine göre değişir. Şöyleki reaktif boyalarda boyama Pıt 11,2 olmalıdır. %20'lik gr/t'lik soda oranı vardır. Tuz oranlarının geğişmesi ise
0-0,5'e kadar boya yüzdelemede 15-20 gl/t tuz.
0,52'e kadar boya yüzdelemede 35-50 gl/t tuz
2 ve daha büyük yüzdelerde 50-75 gl/t tuz arasında değişir. Tuzun, sodyum, sülfat, klerür olmasına göre değişir. Tuz soğukta verilir. Tuz verildikten sonra en az bir 10'ardakbekleme süresi olmalsı gerekir. Persiyonlar halinde verilirken tuzun görevi taşıyıvıdir. Boya moleküllerinin kumaş üzerine dengeli bir şekilde dağılmasını sağlar. Boyanın daha düzgün akmasını sağlar. Tuz işlemlerinden sonra bu defa soda verme işlemi yapılır. Yine porsiyonlar halinde verilmesi uygundur. Sodanın görevide boyayı kumaş üzerine Akse etmektir. Aynı şekilde soda işlemi tamamlandıktan sonra makina fiziksel sıcaklığa açılır. Yaklaşık yarım saat sürecinne 60C'ye çıkacak şekilde ayarlanır. Yavaş şekilde sıcaklık arttırılır. (Dak. 2 C gibi) yaklaşık yarım saat gibi bir süre içinde sıcaklık 60 C'ye çıkar. Boyama yavaş gerçekleştirilirse, boyama daha iyi olur. 60 C'de yaklaşık 1 saat makinede tanbur etrafında kumaş döner. 1 saat sonra 1 parça numune alınır. Renk tamasa boya suyu boşaltılır.Boya boşaltıldıktan sonra soğuk boyama yapılır. Sora 90 C'de sıcak yıkama yapılır. Tekrar sıcaktan sonra soğuk durulama yapılır. Daha kumaş üzerinde kalan boyaların çözülmesi için 90 C'de bir sobunlama yapılır. Daha sonda 1 sıcak, bir soğuk yıkama yapılır. Renk verme bitince yumuşatıcı verilir ve çekilir.
Kullanılan yardımcı maddeler:
Egaliz maddesi: Bu boya eritirken çözülen boyanın içine karıştırılr. Boyanın daha iyi çözülmesini sağlar.
İyon tuzu maddeleri: Su olan ve elyofla gelen ağır ************l iyonları boya kimyasalıyla bağkurarar reaksiyona girerek istenmeyen sonuçlar oluşturur. Boya vermayi düşürür. Renk bazında sopmalar meydana gelir. Ayrıca, boyamadan sonra kumaş üzerine çöken ************l iyonları kumaşta ince pilm labakası şeklinde lekeler meydana getirir. Bunların önlenmesi için iyon tutucu verilir. Bir kısmı kasar sonunda bir kısmı boyama esnasında verilir. Ortamdaki mebl iyonlarını olarak askıda tutar. Kumaşa zarar vermeden suyla atılmasını sağlar.
SICAK BOYAMA
Sıcak boyamada reaktif boyarla aynı özelliği gösterir. Boyama sıcaklığı 80-85 C'dir. Boyama 40C'de başlanır. Diğer bütün işlemler reaktif boyama ile aynıdır.
Turgvaz gibi fizikseeel zor boyalarda 60C'de renk sapmaları meydana gelir. Tam olarak çözülmeyen boyalardır. 80C'de daha iyi boyama gerçekleşmektedir. Turguazın %100 bir garantisi yoktur.
KUMAŞ BOYAMA MAKİLARININ GELİŞTİRİLMESİ
Son yıllarda boya makinasınınana işlevi, malın halat halinde takilması ve düğüm yapmadan döndülmesinin sağlanması olarak tanıltıldı.
Halbuki boyanan mamulun boya öncesi ve sonrası durumlarının iyi incelenmesi gerekirdi. Boyama işleminde ön ve son fiksaji, yüzey tüğlenmesi, ekstrem uzamalar, renk dönmeleri kırışıkların oluşması ve bu kırıklarda renk ve ton farklarının durumu çok önemlidiirr. Bu faktörler makina imalatçısı firmalar tarafından, profosyonel satıcılar sayesinde örtbas edilmiştir.
Bu faktörler makinalar kurulup işletmeye alındıktan sonra görülmüştür.
HASPEL:
En eski boyama metodu Box tabir edilen kamaralara koyulan mal halat halinde Flotte seviyesinin üstüne kalan tahrikli bir silindirik hareket ettirilerek boyanın difizyon yoli ile elyafa işlemesi sağlanıyordu. Bu makinalara haspel denilmiştir.
Haspel tekstilde en yavaş hıza sahip makimalardır. Boyama süresi uzundur ve kimyevi madde sarfyatı fazladır. Haspellerde banyo arası 1/30-1/40'tır. 1 kg kumaş için 30-40 kg-su gerekir. Boya miktarı ise boyamaya göre değişir.
Bu dezavansyonlara karşı düseli srütersli jet boya makinaları geliştirildi.
Düseli iki tip makına piyasaya sürüldü. Birincisi Yarıya kadar flote ile doldurulan makinanın 3 hareketli vabi ile kumaş döndürüp bir düzeyden geçirıyordu. Flotte oranı 1:10-1:12'idi.
İkinci ve det-stream adlı U formunda tam dolu Flokeli boru boya makinasını getirdiler. Kapasite 50 kg Flote Oranı 1:18. (Daha sonra 13 kg'lık jumbo jet geliştirildi.)
Tam dolu Flotteli: bu makina ile yaram flotteli makina arasındaki farklar
Yarım Flotte: köpük giderici kullanma zorunluluğu daha ekonomik boyama
Tam Flotte: Problemsiz boyama. Fakat takılma problemi ve yüksek flotte oranında dolayı pahalı bir uygulama
OVERFLOW:
Overflow makinaları piyasaya çıktığında boya makimaları talebinde üretilen yeni efyaf türlerive değişen moda akımlarına parelel olarak artmıştır.
Pamuklu örgü mallarının modaya hükmetmesi Atmasferik Overflow makinalarının talebini büyük bir oranda artırmıştır.
BLOW DYE:
- Balon srütemi sayesinde kumaşı uzatmaz.
- Balon sistemi sayesinde kesinlikle kırık yapmaz.
- May döndürmez.
- Kumaşın boyanması süresince tüp haınkedi yerin muhafaza etmesi düzgün boyamayı garenti eder.
- Düşük banyo oranında çalşma nedeniyle enerji kimyasal madde ve boya tasarrufu sağlar.
- Haspel hızı ile eş zamanlı pastallaa tertıbatı malın düzgün bir şekilde yığılmasını sağlar.
- Yüksek kamara kapasitesi.
- Flotte oranı 1:5-1:8.
- Geniş ön camı, malın boyama süresince rahatlıkta gözlenmesini sağlar. Cam otamatik olarak açılıp kapanır.
- Frekons kotrollü ve prosese proğramlanabilen hoşcel bu ayarına sahip.
- Karama eni mola ayarlanabilir. Şekildedir.
- Her türlü kalın veya ince %100 tüp kamaşların boyanmasına uygundur.
- Tam otamatiktir.
NUMUNE VE UFAK PARTİLERİN BOYANMASI İÇİN HT KUMAŞ BOYAMA MAKİNASI
Ufak partileri ve numuneleri ekonomik bir şekilde boyamanın problemleri ve prodüksüyon makinalarına aktarılabilecek neticeler elde etmek, şimdiye kadar yalnızca konpromislerle çözülüyordu. Numune partilerinin proküksiyon makinalarında boyanmasında kapasiteler tam olarak doldurulamamaktadır. Diğer taraftan makinaların gözlerini ufaltmak, makina alım fiyatını da fazla etkilemektedir.
Marikana örgü kumaşların yaş ve apre ve boya işlemlerinde çok yönlü olarak kullanılabilir. Kumaş gözünün formu, altsınırı 1:5 olarak dğişen flottee oranı imkanıları sağlar.
Kumaş gözünün şekli, hafif trasport haşpelli, rıng şeklinde emli yeri yeni geliştirilmiş banyo akım sistemi, kumaş için iyi dolaşım özellikleri sağlar.
PAMUKLU KUMAŞLARIN ÖN TERBİYESİ KONUSUNDA BAZI GELİŞMELER
1. Geniş En Kesintisiz Çalışma Şeklinin Yaygınlaşması
Gergin Kumaş Geçişli (Rulolu) Buharlayıcılar
A)Bu buharlayıcının en önemli iki karakteristiği:
a)Enine açık kumaş bunlardan geçerken, çözgü yönünde az veya çok gergin durumda bulunduğundan, kumaşta enine (atkı yönünde) kırık meydana gelme tehlikesi yoktur.
b)Yukarıda belirtilen ve rolulu teknelerdekine benzer kumaş geçiş şekli nedeniyle, alabildikleri kumaş kapasitesi düşüktür. Dolayısıyla 200-250 metre kumaş alabilen 5 bölmeli en büyük tiplerinde bile, kumaş geçmiş hızı iyice yavaşlatılmadığında, reaksiyon süresi 2-3 dakikayı pek geçmemektedir.
B) Yığılmış (paftalanmış) Kumaş Geçişli Buharlayıcılar:
Bu tip buharlayıcılar, ya U (U-Box) veya J (geniş çizme, geniş J-Box) veyahutta normal dikdörtgen prizma şeklinde olabilmektedirler. Buuharlayıcı içerisinde kumaşın taşınması ise, ya eksenleri etrafında dönen rulolar (rulolu yataklı buharlayıcılar) veyahutta değişik konstrüksiyonlardaki taşıma bandları (konveyör bandlı buharlayıcılar) tarafından sağlanmaktadır. Bunların alabidikleri kumaş mitkatır 2.000 metre veya daha fazla olabildiginden, bunlardaki reaksiyon (buharlama) süresi de 20-45 dakika civarında olmaktadır. Ancak bu daha uzun reaksiyon süresi avantajına karışılık, bunlarla çalışıken karşılaşılan bazı sorunlar da vardır:
a) Belirli kumaş tiplerinde atkı yönünde kırıklar (kırlangıç ayakları) meydana gelme tehlikesi söz konusudur.
b) Buharlayıcıdan çıkan kumaşın yüksek hızla geniş yıkama makinesine çekilmesi sırasında çözgü yönünde kırışıklar sonucu bu kırışıklıkların kalıcı iz yapması (kumata kırıklar olmuşması) tehlikesi vardır.
c) Buharlayıcıda havasız, doymuş buhar atmosferinin tam olarak sağlanamaması durumunda, bu kızgın buharla teması sonucu, migrasyon ve hatta liflerin kısmen zarar görme tehlikesi söz konusudur.
C) Kombine Kumaş Geçişli Buharlayıcılar:
Kombine buharlayıcılarda, buharlayıcının girişinde daymuş buharla ısıtılan kumaş 50-150 metrelik bir yolu rulolar etrafından dolanarak gergin ve kırışsız bir şekilde geçmektedir. Bu kısımdan geçiş 30-6 saniye kadar sürdügünden, bu esnada lifler şişmelerini tamamlamakta, dolayısıyla da kırışklık izi kalma (kırılma) hassaslığı zalmaktadır. Kumaş, buharlayıcının bundan sonraki kısmında ise devam etmektedir. Bu kısım genellikle 1.000 metrenin üzerinde kumaş alabildiğinden, buradan geçiş süresi 10-20 dakika kadar sürmektedir.
Kumaşta atkı yönünde kırık meydana gelme tehlikesini azalttığı ve çok kısa sayılmayan reaksiyon (buharlama) sürelerini sağlayabildiği için, son yıllarda ön terbiye işlemleri için en fazla tavsiye edihen reaktör tipini bu kombine buharlayıcılar otuşturmaktadırlar.
Ancak, sert bükümü ve yüzeyli ipliklerle sıkı dokunmuş ağar pamuklu kaşların, hav iplikli kumaşların (kadifelerin) ve sıkı dokunmuş, termofikseedilmemiş pamuk/poliester karışımı kumaşların özellikle bazik işlemleri sırasında kombine buharlayıcılar kullanıldığı takdirde, atkı yönünde yine de kırıklar meydana gelebilmektedir.
Tertışılması gereken bir husus da, paranın ucuz ve el emeğinin çok pahalı olduğu sanayileşmiş ülkeler için geliştirilen bu pahalılık ve kimyasal+yardımcı madde ile enerji ihtiyaıc da hiç düşük olmayan bu kesintisiz çalışma sisteminin, paranın kıt ve pahalı olduğu Türkiye için de hakikaten en uygun sistem ohup olmadığıdır.
Düzgün ve yeterli miktarda flotte aldırılması, buharın nitelikleri, sarma gerilmi, kumaş sarım hızı, ısıtma ve bekletme süreleri... gibi husular, mümkünse otomatik kontrol ve kumanda dontımları yardımıyla doğru olarak ayarlandığında, pad-roll sistemiyle tam kesintisiz bir yöntem olmadığından, el emeği ihtiyacı pad-steam yöntemlerine nazaran biraz daha fazladır. Ancak iyi bir emdirme ve ısıtma ünitesi ele yeterli büyüklükte yıkama makinesine sahip olduğunda, pad-roll sisteminde de nın-stop çalışabilmekte ve böylece ortalama üretim hızı 100 metre/dakikada'nın ve dolayısıyla günlük üretim miktarı da 100.000 metrenin üzerine çıkarılabilmektedir.
Pad-roll sisteminin kombine buharlayıcılara nazaran oldukça daha düşük yatırım gerektirme avantajına ek olarak, bu sistemle çalışırken kimyasal+yardımcı madde, enerji, su ve atık su tüketimlerinin daha düşük olması avantajı da göz öznüne alındığında, Türkiye gibi paranın pahalı ve el emeginin nispeten ucuz olduğu ülkeler için en ekonomik sistemin yine de pad-roll sistemi olduğu ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle sanayişleşmiş ülkelerdeki kombine buharlayıcı modasına uymadan önce, Türkiye şartları göz önüne alınarak ciddi bir inceleme yapılmasında fayda vardır.
2. Ön Terbiye Işlemlerinin Herbirinde Kaliteyi Artırıcı Ve/Veya Maliyeti Düşürücü Yeni Yöntemlerin Geliştirilmesi
2.1.Haşıl Sökme
B. Avrupa ülkelerinde yapılan araştırmalar, entegre tekstil işletlerinin atık sularandaki yükün (Kimyasal Oksijien ihtiyacı olarak) ortalama %50'sini haşıl maddelerinin oluşturduğunu ortaya koymuştur. Ülkemizde özellikle pamuklu kumaşların haşıllanmasında en fazla kullanılan haşıl maddesi olan nişastanın atık sulara karışan sökme işlemi sırasında enzimler tarafından veya oksidatif, asidik-bazik hidrolizler sonucu parçalanan nişasta haşılı artıkları geri kazanılsa da tekrar kullanılmamaktadırlar. Polivinilalkol, poliakrilatlar ve CMC...gibi diğer önemli haşıl maddelerinin haşıl sökülürken geri kazanılmaları ise haşıllama maliyetini düşürmek kadar, atık suların yüklenmesini azaltmak bakımından da önem taşımaktadırlar ve bu nedenle atık suların bir uygulamadır. Haşıl maddelerinin geri kazanılmasında (recycling'inde kullanılabilen yöntemleri 5 grupta toplamak mümkündür.
a) Haşıl maddesinin organik çözmelerden geri kazanılması
b) Haşıl maddesinin çöktürme yoluyla geri kazanılması
c) Haşıl maddesinin, haşıl sökmenin az suyla yapılması yoluyla geri kazanılması
d) Haşıl rejeneatının higroskopik su çekme yoluyla derişikleştirilmesi
e) Haşıl rejeneratının ultrafiltrasyon yoluyla derişikleştirilmesi
Geri kazanma söz konusu olmadan yapılan normal haşıl sökme işlemlerinde karşılaşılan sorunların önemli bir kısmının, haşıl sökme flottesiyle emdirme sırasında alınan ftottenin (yani suyun) az olmasından ileri geldiği bilinmektedir. Bİr emdirme işlemi sırasında kumaş tarafından alınan ftotte miktarının artırmak için alınabilecek önlemler ise:
- Kumaşla flottenin temas süresini uzatmak (pamuk liflerinde mümkün derece 30 saniyeye yaklaştırmak): Yakma makinesinden gelen kumaşın flotte ile tema süresini, kumaş geçiş hızını yavlaştamadan artırmak için emdirme teknesinin 50 metreden daha fazla kumaş alacak kadar büyütülmesi yatıram ihtiyacını çok artıracağından, yaygınlaşan yeni kostrüksiyonlarda kumaş önce normal büyüklükteki bir tekneye sokulur çıkarıldıktan sonra bir hava pasajından geçirilip ikinci bir tekneye daha sokulup çıkarılmaktadır. Hava pasajından geçerken lifler şişmek için vakit bulacaklarından, böylece ikinci tekneye girdiğinde kumaşın bir miktar daha flotte alabilmesi sağlanmış olmaktadır.
- Flotten sınır yüzey gerilimini düşürmek: Flotteye uygun(enzim zehiri olmayan) hızlı ıslatıcılardan ilave ederek ve flotte sıcaklığını artıranak sağlanabilmektedir.
-Emdirme sonunda uygulanan sıkma basıncını azaltmak: Sıkma basınıncının düşük tutulması durumunda, kumaşta damlayan su da kalmaktadır. Ancak bir süre sonra, kılcal suyun bir kısmı liflerin ve haşıl filminin şişmesi için kullanıldığında, bu damlayan su ipliklerin içerisine geçerceğinden bu şekilde düşük sıkma basıncıyla çalışmanın, kumaş emdirmeden çıkıp sarılırken bir miktar flotte fazlasının damlayarak etrafı kirletmesi dışında bir sakıncası yoktur.
Enzimlerle haşıl sökmede görülen bir eğilim de, uzun sürekli soguk bekletme yöntemi yerine kesintisiz sıcak yöntemlerin yaygınlaşmasıdır. Normal bakteri amilazları ie ancak orta veya uzun süreli yöntemler (pad-roll, J-Box, U-Box, kombine buharlayıcı... gibi) yeterli sonuçlar sağlar iken, yüksek sıcaklıklara (HT şartlarına dayanıklı özel bakteri --amillazlarınınn kullanılması durumunda normal veya HT-buharlayıcılardan 1-5 dakika kalacak şekilde bir geçirilme de yeterli olmaktadır. Piyasada, yüksek etkili ıslatıcı, yağ sökücü ve yıkama özelliğine sahip tensidler içeren yağ sökücü ve yıkama özelliğine sahip tensidler içeren enzim preparatları da bulunmaktadır.
Nişasta ve/veya polivinilalkol haşıl maddelerinin sokilmesinde görülen bir gelişme de, oksidatif parçalama yöntemlerinin yaygınlaşmasıdır. Oksidatif parçalama yöntemlerinin kuvvetli baik ortamlarda da yapılabileceğinden böylece, haşıl sökme ve bazik işlemlerin (hidrofilleştirmenin) birlikte yapılması da sağlanmış olmaktadır.
Oksidatif haşıl sökme için şu anda en fazla kullanılan yükseltgen madde perıksidisülfat tuzlarıdır. Genel olarak:
3-6 g/I Sodyumperoksidisülfat
20-80 g/I Sud kostik (katı)
5-10 g/I Islatıcı-yıkama maddesi
0-10 g/I Ekstraksiyon yardımcı maddesi (yükseltgen maddelere karşı dayanıklı)
İçeren flotteyle AF = % 100 olacak şekilde emdirilen kumaş
- Oda sıcaklığında 5-12 saat bekletildiğinde
- Oda sıcaklığında 15 dak.-5 saat bekletildikten sonra bir buharlayıcıdan 30 san.-3 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde.
- Yüksek sıcaklığında 5-12 saat bekletildiğinde
- Oda sıcaklığında 15 dak. -5 saat bekletildikten sonra, bir buharlayıcıdan 30 san. -3 dak. kalacak şekilde geçirldiğinde
- Yüksek sıcaklık (90-100 C) reaktörlerinden 30-60 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde
- Bir buharlayıcıdan (102-103 C) 3-5 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde
- Bir buharlayıcıdan (110-120 C) 45-60 saniye kalacak şekilde geçirildiğinde
Pamuk lifleri fazla zarar görmeden, yeterli bir haşıl sökme ve hidroıfillik etkisi sağlanabilmektedir.
Saf peroksidisülfat tuzları yerine, yüksek ıstalıtıcı, emülgatör ve dispergir maddesi özelliklerine sahip ve aynı zamanda peroksidisülfat anyonlarını aktifleşrici özelliği de olan aynonik ve non-iyonik tensidlerle karıştırılmış hazır perparatların kullanılması durumunda, çok daha düşük konsantrasyonlarla, liflere zarar vermeden, iyi bir haşıl sökme etkisi sağlanabilmektedir. Esasında bu hazır preparatlarala çalışırken nişasta makromoleküllerinin suda çözülebilen çok küçük yapıtlaşlarına kadar parçalanması gerçekleşmemekle beraber, parçalanma ürünlerindeki karboksital grupları ve preparattaki tensidler sayesinde, işlem sonunda yapılan yıkama sırasında, bu parçalanması gerçekleşmemekle beraber, parçalanma ürünlerindeki karsonunda yapılan yıkama sırasında, bu parçalanma ürünlerininin dispersiyeon oluşturarak uzaklaştırılmaları yine de iyi bir şekilde sağlanabilmektedir.
2.2. Bazık İşlem (Hidrofilleştirme)
İlk ekstarkion yardımcı maddesi olan ve "Kompleks oluşturucu+indirgen madde" karışımından oluşan Lufibrol KB'nin (BASF) piyasaya çıkarılmasının ve böylece pamuklu kumaş ön terbiyesinde"Sessiz Devrimin" gerçekleştirilmesinin üzerinden 20 yıl kadar geçmiş olmasına rağmen, bazik işlem konusunda son yıllarda önemli yeni bir temel gelişme meydana gelmemiştir. Yeni gelişmeler daha ziyade detaydadır.
Ekstarsiyon yardımcı maddelerinde başlangıçta kullanılan NTA, EDTA, DTPA... gibi aminokarboksilatların yanında, ATMP, HEDP, EDTPMP...gibi orğanofosfonat (fosfonik asit ) esaslı kompleks oluşturucuların kullanılmaları da yaygınlaşmaya başlamıştır. Bu kişilerin kalsiyum ve mağnezyum iyonlarıyla dayanıklı konplesk oluşturma ve sıcak, derişik sıd kostik çözeltilerine karşı dayanıklı olma özellikleri iyi olduğu gibi, dispersiyon oluşumunu (yabancı maddelerin) liflerden ayrılıp flotteye geçmelerini) destekleme ve yabancı maddelerin tekrar liflerin üzerine çökmesini (yani dispozisyonunu) önleme gibi ek olumlu özellikleri de vardır.
Kısa ve orta süreli (1-20 dakikada) sıcak bazik işlemler sırasında ortamda az miktarda oksijen bulursa da liflerin zarar görme tehlisekesi fazla olmamaktadır. Bu nedenle piyasaya indirgen madde içermeyen, fakat uygun tensidler içeren ekstraksiyon yardımcı maddeleri de çıkarılmıştır ve kısa veya orta sürekli işlemlerde bunların kullanılması durumunda, daha iyi ekstraksiyon yardımcı maddeleri de çıkarılmıştır ve kısa veya orta süreli işlemlerde bunların kullanılması durumunda, daha iyi ekstraksiyon etkileri sağlanmaktadır.
Dipol oluşturacak bir molekül yapısına sabip ve dolayısıyla ************l iyonu içeren parçacıklar tarafından dipol yönlenme kuvvetleriyle çekilebilen kompleks oluşturucuların piyasaya çıkarılmasıyla da, çok kirli ekstraksiyon ve katalit (Fe3+ iyonlar) uzaklaştırılması etkinin sağlanması mümkün olmuştur.
Pamuk liflerindeki Ca2+, Mg2+, Fe3+... gibi ************l iyonlarını uzaklaştırmakiçin yeniden tavsiye edilmeye başlanan bir imkan da asitlemedir. Seyreltik asit çözeltileriyle emdirme, soğukta tısa bir süre bekletme ve yıkama şeklindeki bu uygulamada, sağlanan ************l iyonu uzaklaştırılma derecesi, kompleks oluşturucu ilave edilerek yapılan bir bazik işlemdekine nazaran çok daha iyi olmaktadır:
************l iyonu Miktarı
(mg/kg)
Ca Mg Fe
Ham Pamuklu 720 540 87
5 ml/l H2SO4 der. 85 32 49
5 ml/l HCI der. 92 50 54
5 ml/l HCOOH der. 190 80 48
5 ml/l CH3COOH % 60'lık 330 165 56
5 ml/l C2 H2 O4 der. 400 27 42
5 ml/l Heptol ORS 50 10 28
Ancak bilinen anorganik veya organik asitlerin kullanılması durumunda, korozyon tehlikesi, rahatsız edici koku gibi sakıncalara ek olarak, bekletmeden sonra yapılan yıkama sırasında ortamın pH'1 yükselince, çözülmüş halde bulunan ************l iyonlarının kısem tekrar çökmesi tehlikesi de ortaya çıkmaktadır. Heptol ORS (Chemische Fabrik Tübingen) ise iyi bir konpleks oluşturucu özelliğe sahip organik fosfonik asit olduğundan bu sakınaları göstermemektedir. Bu şekilde bir asitlemeden geçirlmiş pamuklu kumaşların peroksid ağarması sırasında katlitik zarar görme tehlikesi kalmadığından, ftotteye cam suyu konulmasına da gerek kalmamaktadır.
Bazı işlem sırasındaki bir gelişme de, iyi bir ekstraksiyon etkisi sağlanmasında iyi anlaşılmaya başlanmasıdır. Sud kostik flottesine dispergatör ve emülgatör özellikleri yüksek tensidler ve tensid esaslı olmayan dispergatörler konulduğunda ve sıcak yıkama sırasında ilk yıkma teknelerine uygun ekstaksiyon yarrdımcı maddeleri ilave eder bu teknelere temiz sıcak su girişi düşük tutulduğunda, bu teknelerde kuvvetli bazik, sıcark ve gerekli yardımcı maddelere sahip bir ftotte oluşumu sağlanmaktadır. Böylece kumaş bu teknelerden geçerken bir kısım yabancı madde daha liflerden uzaklaşmakta ve uzaklaşmış olanların tekrar çökmesi tehlikesi de önlenmiş olmaktadır.
2.3. Ağırtam
Son yıllarda da, artık klasikleşmiş diyebileceğimiz sodyumhipoklorit, sodyumklorit ve hidrojenperoksid ağarmalarının dışında yenbir ağartma maddesi veya yöntemi önem kazanamamıştır. Amerikan Ster-O-Lizer firması tarafından geliştirilen "The Bleacher" ağartam makinesinde kumaş özel elektrodların arasından geçirilmektedir. Teknedeki flotteye yalnızca % 5-25 kadar sofra tuzu (NaCI) konulmakta ve teknedeki özel elektrodlarla temas eden tuzlu suda oluşan radikaller de ağartmayı sağlamaktadırlar. Ancak Türkiye'de hiç uygulamayan bu yöntemin, Avrupa'da herhangi bir uygulama alanı bulup bulamadığı da şüphelidir.
Özellikle optik beyazlatıcılar yaygınlaşmadan önce iyi bir beyaz elde etmek için çok uygulanan ve trikotaj kasarında hala belirli bir öneme sahip olan kombine ağartma, kısa veya orta süreli kesintisiz peroksid ağarmalarında maliyeti düşürmek ve kaliteyu artırmak için tekrar enterosan hale gelmiştir. Bazik işlemi kombine buharlayıcıdan geçirilerek yapılan kumaş, yıkamadan sonra 4-6 g/l aktif klor içeren soğuk flotteyle (pH 11,5'a ayarlanmış) emdirilip, ısıtlmayan küçük bir geniş çizmeden burada 7-10 dakikada kalacak şekilde geçirildiğinde, ağartmanın %75 kadarı ucuz hipokperoksit ağarması adımında kullanılacak H2 O2 miktarı %50 kadar azaltılabilmektedir. (Reaktör olarak kombine buharlayıcılar kullanıldığında, basılacak veya boyanacak kumaşlarda 10-15ml/l, tam beyaz kumaşlarda da 20-25 ml/l H2 O2 %35'lık kullanılması yeterli olmaktadır.)
Hidrojenperoksid kasarındaki en önemli gelişmeler, soğuk bekletme yönteminin çeşitli varyasyonlarının daha yaygın bir uygulama alanı bulması ve organik stabilizatörlerin yaygınlaşması şeklinde özetlenebilmektedir.
Soğuk hidrojenperoksid kasarında liflerin zarar görem tehlikesi az olduğundan, bu yöntemin ham kumaşa uygulanması da mümkün olmaktadır. Soğukta yapılan hidrojenperoksid kasarından sonra istenirse, bir de sıcak hidrojenperoksid kasarı sıcak bazik işlem yapılarak, sağlanan beyazlık ve/veya hidrofillik derecesi artırılabilmektedir. Soğuk hidrojenperoksid kasarı flottesindeki sud kostik miktarını 20 g/l'nin üzerine çıkararak ve soğuk bekletmeleden sonra kumaşı birkaç dakikalık bir huharlamadan da geçirerek, tek adımlı bir ön terbiye yapmak da mümkün olmaktadır.
Soğuk hidrojenperoksid kasarını flotteye hiç cam suyu koymadan, yalnız organik stabilizatör kullanarak yapabilmek mümkün ise de, bu taktirde çok miktarda organik stabilizatör konulması gerekliliği maliyeti arttırmaktadır. Bu nedenle cam suyu (ve tabii Mg++iyonları) kullanılması ve flotteye iyi bir dispergir, silikat taşıma ve hatta ıstıcıyıkama özelliğine sahip organik stabilizatörden de ilave edilmesi, maliyeti artırmadan ve cihazda veya kumaşta silikat çökmesi meydana gelmesine yol açmadan daha uzun süreli sıcak yarı veya tam kesintisiz yöntemlerde de (padroll, J-Boz, konveyörlü hubarlayıcılar... gibi) böyle bir komminasyonun kullanılması gerekmektedir.
Mağnezyum tuzları ile cam suyunun oluşturuduğu ürünlerin stabilizatör etkilerinin yanında, antikatalit ve tampon etkileri olduğunu da bilinmektedir. Bu nedenle organik stabilizatör ve daha doğrusu antikaltalit olarak, ************l iyonlarıyla dayanıklı kompleksler oluşturabilen kopleks oluşturucular da kullanılmaktadırlar. Polifosfatlar ve aminokarboksilatların yanıda son yıllarda organik fosfonik asitlerin kullanılması da yaygınlaşmıştır. Bunların kuvvetli bazik ve yükseltgen ortamlardan dayanıklı olama avantajlarına ek olarak, suda zor çözülen kalsiyum, demir, alüminyum tuzlarının çökmesini önleyivi etkilerinin iyi olması avantajları da vardır.
"Mağnezyum tuzları+Cam suyu" ile "Kompleks oluşturucu esaslı bir organik stabilizatör" beraber kullanıldığında dikkat edilmesi gereken husus ise, organik stabilizatör Fe3+, Cu2+ ve Mn2+ iyonlarıyla mümkün derece dayanıklı, Mg2+ ve Ca2+ iyonları ile ise mümkün derece dayanıksız kompleksler oluşturmaladırıdır. Bu isteği en iyi şekilde yerine getiren bişeklere örnek olarak glukonik ve glukoheptonik asitler verilebilmektedir. Bunların Fe3+ iyonları ile oluşturdukları konmpleksin pK değeri 37,2 iken Mg2+ iyonlarıyla oluşturdukları kompleksin pK 0.7'dir.
3. Ön terbiye işlemlerinin birleştirilmeleri sonucu işlem sayısının azaltılması
Zaman kısıtılığı nedeniyle, çok sayıda sombinasyonun mümkün olduğu bu alandaki gelişmelerin ancak bir kısmının anabaşlıklar halinde sayılmasıyla yetinilecektir.
3.1. Haşıl sökme-Bazik işlem (Hidrofilleştirme) Kombinasyonları
Son yıllarda iyice yaygınlaşan bu kombinasyonlarda,3 değişik yöntemin ağırlık kazandğı görülmektedir:
a) Nişasta, polivinilalkol veya bunların karışımının haşıl maddesi olarak kullanıldıkları kumaşlarda, haşıl polimerinin parçalanmasının peroksidisülfat tuzları ile yapılması durumunda, ortama yeterli miktarda sud kostik de konuldugunda, aynı zamanda iyi bir hidrofillik de sağlanabilmektedir.
40-80g/l NaOH (katı)
3-10 g/l Hazır "Peroksidisülfat tuzu + Tensid" preparatı
0-10 g/l Ekstaksiyon yardımcı maddesi (yükseltgen maddelere karşı dayanıklı) eçeren flotteyle emdirilen (Af=%100) kumaş, uygun buharlayıcılarda 1.5-8 dakika doymu buharlanır veya J-Box, U-Box, konveyörlü buharlayıcı gibi yüksek sıcaklık reaktörlerinden, reaktörde 20-45 dakika kalacak şekilde geçirilirse, genellikle enzimatik haşıl sökme ve ardından bazik işlem şeklindeki iki basamaklı uygulamayla elde edilene eşdeğer sonuçlar sağlanmaktadır.
b) Özellikle ABD'de uygulnan bir yöndtemde ise, nişasta, polivinilalkol veya bunların karışımlarından oluşyan haşıl maddelerinin parçalanması sud kostik flottesine bir miktar hidrojenperoksid ilave edilerek sağlanmaktadır. Örneğin, 40 g/l NaOH (katı) +6-12 m/l H2 O2 (%35'lik)+ Uygun stabilizatör+Ekstraksiyon yardımcı maddesi ve Tensid içeren flotteyle emdirilen kumaşın 10-15 dakikada doymuş buharlar veya 30-60 dakika soğukta bekletildikten sonra 3-5 dakika doymuş buhar ile muamele edilmesi genellikle yeterli olmaktadır.
c) Çepel miktarı az olan hafif pamuklu kumaşlar ile pamuk/poliester karışımı kumaşlarda, enzimli haşıl sökme flottesine uygun (enzim zehirli etkisi göstermeyen özel kompleks oluşturucu ve tensidlerin karışımından olşan) ekstrksiyon yardımcı maddesi ilave edilmesi durumunda da, bu işlemden sonra ayrı bir bazik işlem yapmadan hidrojenperoksid ağartmasına gecilebilmektedir.
3.2. Haşıh Sökme-Ağartma ve Kombinasyonları
Daha az rastlanan bu kombinasyonlara örnek olarak, enzimatik haşıl sökme ile sodyumklorit ağartması kominasyonu gisterilebilmektedir. Bunun için:
10 g/l Enzylase C (Yüksek sıcaklığa dayanıklı amilaz+Uygun tensidler)
70 ml/l NaCIO2 (% 25'lik)
10 g/l NaOH (pH 9 olacak kadar)
İçeren soğuk flotteyle emdirilen (AF=%120) kumaş griştiki buharlayıcıdan geçirilip termo-bekletme odacığında 95C'da 2 saat bekletilmektedir. Sodyumkloritin bazik veya nört ormada yükseltgen özelliği zayıf olduğundan, bu ortamlarda enzimleri (anailazları) etkisiz hale getirmemektedir. Böylece başlanğıçta haşıl sökülmesi gerçekleşirken, sıcaklığın etkiyle, aktivatör, ortamın pH'sını düşürdügünde de ağartma başlamakta ve amilazlar etkisiz hale gelmektedir.
3.3. Bazik İşlem-Ağartma Kombinasyonları
Eski halat kasar uygulamaları sırasında geliştirilen "Solomatic Kaser Yöntemi"nde, sıcak hidrojenperoksid ağartma flottelerindeki sud kostik miktarı yükseltilerek, tek adımda kumaşın hem hidrofilliğinin hem de beyazlık derecesinin artırılması sağlanmıştır. Ancak bu yöntemde, liflerin zarar görmemesi için ağartma adımından önce liflerdeki kanalitik etki gösterebilevek yabancı maddelerin iyice uzaklaştırılmış olması şarttır.
3.4. Haşil Sökme-Bazik işlem-Ağartma Kombinasyonları
Esasında bundan önceki maddede belirtilen 40-50 g/l sud kostik ilave edilmiş hidrojenperoksid flottesiyle soğuk bekletme yöntemine göre etkisi de sağlanabildiğinden, bu yöntem ile ham kumaşı bir tek işlemden geçirecek oldukça iyi kasar etkileri sağlanabilmektedir. Ancak bu şikildeki bir soğuk bekletmeye yöntemi sonucu sağlanan çepel dökülmesi yeterzi olduğundan, ABD'de 30-60 dakikalık bir soğuk bekletmeden sonra kumaşın bir de 3 dakikalik buharlamadan geçirilmesi şeklinde çalışma yöntemi tercih edilmektedir.
Bu tek adımlı soğuk hidrojenpekoksit ağartması yöntemlerinde, flotteye ekstraksiyon özelliği yüksek özel stabilizatörlerin ilave edilmesi, soğuk bekletmekten sonra yapılan sıcak (kaynar) yıkama sırasında, ilk ağartma teknelerine uygun (dispersiyon ve kompleks otuşturma özellikleri iyi) eskstraksiyon yardımcı maddeleri ilave etirilmesi ve ilk birkaç tekneye temis sıcak su girişinin düyük tutulması gibi önlemler sayesinde, bu teknelerde kuvvetli bastırarak sıcak ve gerekli yardımcı maddelere sahip bir flotte oluşumu sağlanarak, kumaşın bu teknelerden geçişi sırasında soğuk bekletme sonucu elde edilen ön terbiye etkilerinin artılılması mümkün olmaktadır.
Başka tek adımlı bir çalışma yöntemi ise:
20 g/l NaOH (katı)
5 g/l Hazır "Peroksidsülfat tuzu+Tensid" Pregaratı
40 ml/l H2O2 (%35'lik)
25ml/l Cam suyu (38 Be'likN
İçeren flotteyle (normal, yumşaşım suyla hazırlanmış)
AF=%100 olacak şekilde emdirilen kumaş 100C'da 20 dakika buharhandıktan sonra yukarıda gösterildiği şekilde yıkanmaktadır.
Peroksidisülat ilave edilmiş veya edilmemiş, 20 g/l'den yüksek sud kostik içeren hidrojenperoksit emdirilip 20-24 saat oda sıcaklığında bekletilen kumaşın hidrofilliği daha da artırılmak istendiğinde, kumaşın kısa bir ara durdurulmadan sonra indirgen madde içeren bir sud kosfik flottesiyle emdirilip buharlaşması (3-2 dakika süreyle veya beyazlık derevesinin artırılması istenildiğinde de kısa bir ara durulamadan sonra soğuk beklemesine nazaran çok daha az sud kostik içeren hidrojenperoksid flottesiyle emidirilip buharlanması tavsiye edilmektedir.
3.5. Haşıl Sökme-Bazik İşlem-Kostikleme Kombinasyonu
Daha ziyade basılacak veya pamuk karışımı kumaşların ön terbiye için tavsiya edilen bu yöntemde kumaş:
145-190 g/l Sud kostik (katı)
4-6 ml/l Islatıcı (Yüksek alkali konsantrasyonuna dayanıklı)
10-20 ml/l Tensid + Kompleks olurucusu
10-25 g/l Rongalit C
İçeren flotteyle emdirilip sıkıldıktan sonra AF=%100), uygulanan yönteme (pad-roll, J-Box çeşit buharlayıcılar bağlı olarak)
90-105C'da
120-5 dakika süreyle muamele edilmektedir.
Flotteye konulan Rongalit C, formaldehid esaslı bir indirgen maddeleri yalnızca oksiselüloz oluşmasını (yani liflerin zarar görmemesini) önlemekle kalmamakta, aynı zamanda liflerde belirli ağartma etkisi sağlanmasını ve inşasta makromoleküllerinin parçalanmasını desteklemesi bakımından etkili olmaktadır.
Yukarıda çok kısa olarak özetlenen tek canlı ön terbiye işlemlerinin uygulanmasına karar vermeden önce, bu işlemlerle sağlanan haşıl sökülme, hidrolojik ve beyazlık derevelerinin genellikle vasat seviyelerde aldığı ve gerek çalışma şartlarındaki, gerekse mamuldeki herhangi bir farklılık sonucu, sağlayan etkilerden bir veya ikisinin vasatınn altına düşmesi tehlikesinin yüksek olduğu unutulmamalıdır. Yüksek yardımcı madde tüketimi ve dolayısıyla atık suların aşırı yüklenmesi gibi sakıncalar da mal çıkma tehlikesinin artması dezavantajına eklemediğinde tek adımlı ön terbiye yöntemlerinin en ekonomik yöntemler olmadığı da anlaşılmaktadır.
Buna göre sunuç olarak:Pamuk kumaşların ön terbiyesi için tek adımlı yöntemler yerine, uygun iki adımlı bir kombinasyonun seçiminin genellikle daha emniyetli ve doloyısıyla daha ekonomik bir tercih olmadığını söylemek mümkündür.
SONUÇ
Örgü kumaşların iç giyimde kullanımları ile birlikte kısıklı isteklerinde armıştır. Çekmezlik ve boyut stabilitesi günümüz konforunda kullanım ve bakımı kolaylığı açısından önemli kalite özellikleridir. Şimdiye kadar bu konuda yapılan çalışmalarla belli derecede tahmin edici çekmezlik değerlerine ulaşılabilmiştir. Ancak evlerde tambur kurutulan kullanılması sağlayan bu çözüm yollarını yetersiz hale getirmiştir. Örgü kumaşlarda çekmezlik ve boyut stabilitesi sağlanması konusunda başlıca şu hususlara dikkat edilmesi gerekmetedir:
- Örme makinalarında normal ayarlar fazla zorlanmadan 15 sıklık faktörücivarında çalışmalıdır. Örme sırasında gerdirme etkisi önemli olmakla birlikte asıl önemlisi ilmik uzunlukların homojenlliğinin sağlanmasıdır.
- Örme sonrası kumaş hemen, ham kotroliçin rulo halinde pastallanmalı ve terbiye öncesi mümkünse en azından 3 gün bekletilmelidir.
- Terbiye mümkün olduğu kadar yerdinmesiz çalışmaya ön gösterilmelidir. Tüp halindeki kumaşlarda hava şişirmeli (balon oluşturma) olarak çalışabinirse, bu durum ilmik şeklinin esas, Formunu almasına yardımcı olmakta, dolayısıyla may dönmesi (ilmik dönmesi, deformasyon) olayı azalmaktadır.
- Yaş açısında enine esnetmek ve avazılı çalışma değerleri, kumaş cinsi ve işletme koşullarına göre uyumlu yapılırsa çekmezlik sağlanmada etkili olmaktadır.
- Terbiyede çekmezlik sağlamada en önemli basamaklardan birisi kurutmadır. Bu sırada belli dereceye kadar kumaştaki mevut durumun sağlandığından kurutmaya kumaşın iyi hazırlanmış olması şarttır.. Kurutmada çekmezlik sağlama etkisi, avanslı çalışma, serbest dalgalı hareket ve son zamanlarda geliştirilen titreşim kurutma sistemi ile elde edilmektedir.
- Tüp kumaşta kurutma sonrası buharlandırmanın özenli yapılması gelmektedir. Bu basamakta avansız, çalışırsa kurutmada kazanılan çekmezlik değerleri geridir.
- Mekonit yığdırmak çekmezlik sağlama tesisleri etkili olmalarına karşı kumaşta çok kısa sürede zorlayarak çektirme sağladıklarından yaygın kullanılmaktadır.
- Üst giyisiler için çekmezlik ve boyut stabilitesi sağlanmasında buruşmazlık bitim işleminin önemli bir secenektir. Şimdiye kadar uygulanan emdirme yöntemiyle çalışma yerine püskürtme yöntenin kullanılması birçok avantajı beraberinde getirecektir.
KAYNAKLAR
- Tekstil Terbiye ve makinaları (Cilt 1) Doç.Dr. Işık Terakçıoğlu (Tekstil terbiyesinde Temel İşlemler ve selüloz liflerinin terbiyesi)
- Tekstil - Teknik 1953 sayı 101/ sayfa 74-76 yazan Mehmet ÖZCAN (Trika (örgü) kumaş terbiyesi ve Brückner)
- Tekstil - Teknik 1994 sayı 111/ sayfa 76-78 Haluk ÖZDEN Makmüh (Kumaş Boyama Mak. Geliştirilmesi)
- Tekstil Teknik 1988 sayı 42/ 109 Raşit Emek Teks. Yük. Müh. (Numune ve Ufak Partilerin Boyanması için HT Kumaş boyama Makinası)
- Tekstil Kimyası ve Terbiyesi (Doç.Dr. Işı Tarakçıoğlu)
- Tekstil ve Konfeksiyon Mart 92
- Tekstil Teknik 1990 Eylül Sayfa 80-102 Prof.Dr. Işık Tarakçıoğlu
(Reaktif Boya maddelerle çektirme yöntemine göre boyamalarda bazı yeni gelişmeler-kısa flotte oranlı parça boyama ünitesi)
- KARBOY (Boya-Kasar)A.Ş
Örgü kumaş üretim ve işleme kapasitesinin artığı ülkemizde; yalnızca ihracata değil iç piyasa tüketimine de yönelik bir kalite arayışı da sürekli olarak gündeme gelmektedir. Özellikle son kullanımda (tüketicide) yıkamalar sonrası giyisilerin deforme olması (boyundan ve eninden çekmesi) karşılaşılan en önemli kalite sorunudur. Bilincli alıcı; seçimini yapmadan önce numuneler üzerinde “Mark and Spencer” testleri uygulanarak kararlar vermekte ve yine aynı yöntemde kalite kontrolüne başvurmaktadır. Uluslararası standartlar da örgü kumaştan mamul giyisilerinde çekmezlik oranı en fazla %5 ve daha artırma istenmektedir. Bu oran ne kadar sıfıra yakın olursa; o kadar (derecede) ürünün tercih edilebirlilik oranı yükselmektedir. Piyasanın kalite üzerine bu nedenle talebin artması için; çekmezliğin sağlanabilmesi için çeşitli teorilerin ortaya atılmasını ve bunlara bağlı olarak da yeni makina teknojilerinin gündeme gelmesini sağlamıştır.
Bütün teksitil malzemeleri üretimleri sırasında, iplikten terbiyeye kadar sürekli bir gerilim ve uzamaya maruzdurlar.
Özellikle; dokuma kumaşlarla kıyaslandığı zaman yapısı daha az dayanıklı olan örgü kumaşlarda, tamamıyla gevşek konmudaki ideal may (ilmik) şekli (Şekil 1), gerilim kuvvetleri nedeniyle etkin bir biçimde değmemektedir.
Bu ilmik (may) deformasyonları, yapıya gerilim kuvvetleri biçimde bir enerji girdisi nedeniyle oluşmaktadır. Gerilim kuvveteleri altındaki ilmik (may) yapısı, en az yüklü konumunu yeniden kazanmaya uğraşır. Çünkü ideal ilmik (may) şekli en az enerji yüklü konumdakı şeklidir.
Enerji yüklü maddenin tekrar eski yüksüz durumuna dönme eğilimi hakkındaki fizik prensibi teksitil malzemeleri için gçerli olup, şu örnekle daha iyi açıklanabilir. “Bir ************l yayı germekiçin bir enerji (kuvvet) tatbik edilir. Eğer bu enerji kesilirse yay tekrar esik konumunu (kuvvet tatbik den önceki konumunu) kazanmaya çalışır, gevşer.
İplik birleşimi, iplik çeşidi, ön terbiye uygulanan kimyasal ürünler vb. gibi farklı kitleler arasında örgü kumaşların çabuk ve tamamen gevşemesini engelleyen, mayların birbirleri ile bağlantıları (anterlock) üzerindeki sürhüme kuvveti, değişimi etkileyen en önemli kriterdir.
Recmelekle terbiye ise pamuk kalitelerinin çekiçiliğini azaltır tuşe kaybına neden olur, sürtünmeye karşı direncini azaltır, nem ve ter emme gibi fizyolojik özelliklerini etkiler. Aynı zamanda tekstil malzemelerinde, formad dehitin kullanılması giyisinin deri ile teması nedeniyle uygun degildir.
Çekme Potansiyelini azaltmak için diğer uygun olmayan metod ise kuru sıkıştırma yöntemidir. Bu yöntemin dezavantajları şunlardır:
- Kumaşın sıkıştırlmadan kurutulması gerekmektedir.
- Düzgün bir işlem gereklidir.
- Kumaşta istenmeyen bir parlaklığın meydana gelmesi.
- Aşırı mekanik etkiler, kumaş üzerinde, portakal olduğu şupheyi oluşturular.
- Tüm kumaşların, kenarlarının fazla sert preslenmesi.
- Maliyetlerin yüksekliği.
- Hacı ve dolgunluk eksikliği.
Açıksarı zararlı veya kimyasal tüğlerin ötesinde, tamamıyle rahat kumaşların mal edilebilmesi için yeni bir yaklaşım bulunmalıdır.
Titreşimin gergin sinirleri gevşetmesi yönte minde olduğu gibi, belirli frekondaki mekanik bu titreşim hareketinin, örgü kumaşdaki sürtünme noktasını çözdüğü, gerçekleştiği bilinen örgü kumaştadi sürtünme noktası nedeniyle %30-35'in üzerindeki nem ihtivasında kumaşın çekmediği saptanmıştır. Gerçek olayı %25 ile %8 arasındaki nem ihtivasında meydana gelmektedir.
Bugün tüketiciler moda ve kalite görünşünde başka, tekstil üreticilerinden çok iyi bir boyut sabitliğine sahip bir ürün beklerler.
Özgü kumaşların yapısı ve kullanım yerlerine bakılacak olursa, yakın zamana kadtar bunlar çoğunlukla çamaşır olark bilinen iç giyisilerde kullanılmışlardır. Ancak bu durum son zamanlarda oldukça değişmi ve çamaşır az çok yine standart giyisi olarak kalırken üst giyimde kullanılan örgü mamullerle geniş olanaklar sağlanmıştır. Yüksek kalite örgü kumaşlar bugün; çamaşır, bayan, erkek ve gençler için üst giyisi ve dekorasyonlarda kullanılmaktadır. Ayrıca yatak çarşafı, nevresim, astar ve telaya kadar örgü kumaşlara karşı daha fazla bir eğilimin olduğu gözlenmektedir.
Bilindiği gibi giysi olarak kullanıldığında örgü kumaşlarınn çok üstün çekici özelligi vücuda dtam oturması dolayısıyla, vücud şekline göre uyum sağlayabilmesinidir. Medonyada etkisi ile atletik ve estetik vücud özelliklerinin giysi ile buzulmadan oluduğu gibi gösterilmek istemensi de bunda önemli bir etkendir denebilir.
Örgü kumşak eğilip, bükülebilen şekle göre uyum sağlama yeteneği ile hoş ve rahat bir giyim olanağı oluşturabilmektedirler.Ayrıca dokuma kumaşa göre yüksek elastikiyeti hava geçingenliği, hacimli ve az buruşur olmaları önemli üstünlükleridir. Sayılan bu nedenlerle örgü mamulerin tekstıl ürünleri içerisndeki önemi ve payı hızla artmaktadır.
Tekstil mamulleri için yıkamada boyut değişimi problemi her zaman için öneli ve sürekli üzerinde çalışılan bir konu olmuştur. Çünkü bu konu gerek dokuma gerekse örem kumaşlar için en başta gelen bir kullanım özelliğidir. Eskiden ve yakın zamana kadar kalite bilincinin gelişmediği devirlerde bu konudaki foleranslar çok genişti veya terziler gerektiğinde dikim öncesi o kumaşı rolatıp bekleterek yeteri kadar çektiği, tümüyle gerektiğinde dikimgeçmeleri mümkündü. Oysa buğün kalite bilincinin geliştiği, tümüyle olmasa bile yeterince şikayetlerin yerine ulaşabildiği ve tek tek değil kitle halinde son üretimin yapıldığı konfeksiyon ve hazır giyim tavrinda kumaşın, astara, telanın yıkama sonrası boyut değişimlerinin hem uyumlu olması hemde belli sınırlar içinde olması zorunluğu bulunmaktadır.
Yıkamada boyut değişimi denildiği zaman genellikle kumaşın boydan gözgü önüne veya ilmik çubuğu doğrultusundaki çekmesi yani kısalması akla gelmektedir. Çünkü kumaş üretimi sırasındıa hep boydan getirildiği için az fazla problem bu yönde olmaktadır. Kumaşlarda yıkamadan sonra ortaya çıkan sarkma veya bolaşma ise daha az görülen bir problemdir. O nedenle yıkamada boyut değişiminde asıl problem kumaşın çekmesi yani boyutlarının küçülmesidir.
Kumaşlar yıkanınca çekmesi, tüketiciye kullanım sırasında umulmadık güçlükler çıkarmaktadır. Çeşitli çekme türlerinin hepsinin birbirlerinden tam olarak ayırt edilmeyen farklı nedenleri bulunmaktadır. Ancak özel çekme nedenlerinin dışında genelde kumaşın yıkanınca çekmesinin iki asıl nedeni vardır. Bunlardan;
Birinci yıkama sırasında lif ve ipliklerin şişmesi yani kesit büyümesidir.
İkinci ise kumaşta işlemler sırasında sürekli çözgü yönündeki çekmeler nedeniyle oluşan gerilimlerin, sonunda terbiyeden çıkarırken giderilmemiş olmasıdır. İç gerilimleri giderilmiş olarak fabrikalardan çıkan kumaş kullanım sırasında ilk yıkamada ıslanıp gevşeyerek iç gerilimlerinden kurtulmakta ve şişe bileceği kadar çekmektedir. Bunda yıkama sırasında suyun şişirici etkisinin bu olaydaki payı büyüktür. Şöyleki, yıkama sonucu ençok çeken iki kumaş pamuklu %7-8 viskon %17-18 çekerken aynı kumaşlar 5 kere kurutemizleme işleminden geçtiğinide pamuklu %2, viskon %3 gibi çok küçük çekme değerleri göstermektedir.
ÖRME KUMAŞLARIN TERBİYESİ
Tekstil terbiyesini incelerken bunu işlem benzerlikleri, güdüler amaçlar ve elde edilen etkileri başlıca üç ana bölüme ayırıyoruz;
Bunlar
-Önterbiye
- Renklendirme (boya)
- Bitim İşlemleri
ÖNTERBİYE
Tekstil terbiyesinin başlanğıcında diğer terbiye işlemlerine hazırlık olarak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için, yapılan, mamuldeki yabancı maddeleri uzaklaştırma işlemlerinin tümüne ön terbiye işlemleri denir.
AGARTMA
Pamuk kendisine sarımtırak, kahverengi bir renk veren doğal boya maddeler içermektedir gormanın amacı bu boya maddeleri bozuşturup parçalayarak liflerin temi, beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağortma sırasında kumaşta bulunan yaprak, kapsül ve çekirdek kabuğu artıkları pisliklerden uzaklaştırılmış olurlar. Bit, pire gibi.
Esasında daha önce basit işlem sırasında bir ön ağartma olmakta, boyamaddelerinin ve ipliklerin bir kısmı liflerden uzaklaştırılmaktadır.
Pamuğun ağırtması genel olarak oksitleyici etki gösteren ağartıcılarla yapılır. Bunlar içerisinde en fazla kullanılanlar kireç kaynağı, sodyum hipoklorit (NaC10), sodyumlorit (NaC10) hidrojen peroküit (H2 O2), ve sodyum nadir olmakta maddeler ağırmada kullanılmaktadır. Fakat bunlar genellikle oksitleyicilerle yapılan bir ağarmadan sonra elde edilen ağartma etkilerini daha da genişletmek için kullanılmaktadır.
Sandoz firmasında yapılan bir değerlerdirmeye göre, tekstil terbiyesi sonucu mamullerde görülen hataların yalnızca %23'ü gerçek boya ve baskı, %11'i de apre hatası olup, geri kalanı dolaylı veya dolaysız terbiye hatasıdır. Beyaz, boyalı veya baskılı bütün kumaşların ilk gördükleri terbiye işlemi olan ön terbiye işlemleri sonucunda, kumaşta daha önceden var olan bazı düzgünsüzlükler ortadan kaldırılabileceği gibi, kumaşta yeni hataları, düzgünsüzlüklerin oluşmasına da neden olunabilmektedir. İşi zorlaştıran ve birçok durumda iyi ve doğru bir ön terbiyenin öneminin idrak edilmemesine neden olan sebep, ön terbiye sonucu medana gelen hataların büyük bir kısmının hemen belli olmayıp, ancak baskıdan ve özellikle düz boyadan sonra görünür hale gelmeleridir.
Fırça-makas ve pazen, divitin... gibi özel kumaşlarda uygulanan şardon işlemlerini saymazsak, klasık pamuklu kumaş, ön terbiye işlemleri:
Yakma (Hav tüycüklerinin yakılarak yok edilmesi)
Haşıl sökme (Haşılın ekstraksiyonu)
Bazik işlem (yabancı maddelerin ekstraksiyonu vi liflerin şişirilmesi)
Merserizayon (Liflerin şişirilmesi)'dur.
Zamanın çok kısıtlı olması nedeniyle, bu tebliğde yakma ve merzerizasyon konularına hiç değinlmeyerek, yalnızca haşıl sökme, bazik işlem ve ağartma konularındaki bazı yeni gelişmeler hakkında kısaca bilgi verilecektir.
İyi bir ön terbiye işlemi sonucu yalnızca kumaşta liflerin içinde veya dışında bulunan: Haşıl, çepel, yağ, mum, pektin, hemiselüloz, renkli madde... gibi yabancı maddelerin iyi bir şeklide uzaklaştırılması (ekstaksiyonu) ve dolayısıyla yeterli değildir. İyi bir ön terbiyeden bahsedebilmek için aynı zamanda:
- Sağlanan bütün etkilerin (çepel dökülmesi, haşıl sökülmesi, hidrofillik, beyazlık liflerin şişmesi, pH-değeri, liflerideki nem miktarı... gibi homojen olması;
- Liflerin zarar görmesi;
- Kumaşta kırık meydana gelmemesi:
- Kumaşın boyut değişmezliğinin iyi olması... gibi hususların da sağlanması gerekmektedir.
Ön terbiye işlemlerindeki gelişmeler, yukarıda belirtilen hususları, ön terbiye işlemlerinin ana maliyet kalemleri olan: İşçilik, enerji, kimyasal ve yardımcı maddeler, su ve atık su ile işlem sürelerinde tasarruf sağlayarak gerçekleştirme amacına yöneliktirler. Dolayısıyla pamuklu kumaşların ön terbiyesindeki gelişmeleri üç grupta toplayarak incelemek mümkündür:
1) Enine açık kumaşlarla kesintisiz (kontinü) çalışma şeklinin yaygınlaşması.
2) Ön terbiye işlemlerinin her birinde kaliteyi artırıcı ve/veya yukarıda belirtilen tasarrufları sağlayıcı yöntemlerin geliştirilmesi.
3) Haşıl sökme, hidrofilleşterme, ağartma ve hatta merserizasyon işlemlerinden
veya tanesinin bsirleştirilmesi sonucu işlem sayısının azaltılması.
1. Geniş kesintisiz çalışma şeklinin yaygınlaşması.
Enine açık kumaşlarla kesintisiz çalışılan sistemlerde reaktör bir buharlayıcı olup, pek yaygın olmayan HT buharlayıcılır bir tarafa bırakılırsa, atmosfer basıncındaki doymuş buhan ortamına sahip bularlayıcılar, kumaşın buharyalayıcıdan geçiş şekline göre üçe ayrılmaktadırlar.
RENKLENDİRME (BOYA)
BOYA
Bu işlemde istenilen renk ve desen verilecek kumaşa çekicilik, albeni kazndırılır. Çünkü örgüden çıktı şekliyle bir menulü tüketici için fazla bir çabası yoktur. Renklendirme tüm liflerin aynı derecede ilgilendirir. Her lifin kendine göre boyanma, basılma güçlükleri veya kolaylıkları vardır.
Boyama tekniği 3 çeşittir. Bu da boya cinslerine bağlıdır.
1) Reaktif grubu boyama
2) Sıcak boyama
3) Direk boyama
DİREK BOYAMA
Bu boyalar özellikle olarak, ışık sürtünme ve yıkama haslıkları çok düşük olan boyalardır. Buda alyafta hidrojen bağ ve kimyasal bağın arasında çok zayıf bir ilişki olması nedeniyle. Bu boyama türü daha az tercih edilen boyama gruplarından biridir. Bazık ortamda yapılır.
Direk boya adından da anlaşılabileceği gibi kumaşa fazla özellikle göstermeden direk boyanması ile ilgilidir. Renk verme olayı çok çabuktur. Kuvvetli baskı ortamda PH 10,5 civarında boyanırlar. 95-98 C'de boyanır.
Sade en başta verilir Boya öncelikle direk ve soğuk olarak kumaş üzerine verilir. Boya çektirme işlemi tamamlandıktan sonra sıcaklık açılarak 95-98C'ye çıkar. Bu sıcaklıkta 20 dak. bekletildikten sonra ortama sülfat (tuz)veya sodyum sufet tuzu verilir. Burada sülfatın görevi boyayı kumaşa çektirme, sodyum sülfat tuzunun görevi boyayı kumaşa taşıyıcı görevini görür. Yavaş bir şekilde verilmesi gerikir.
Tuz hızlı bir şekilde verilirse yani honojen bir şekilde verilmezse abroj meydana gelir. Boya kumaşın her yerine aynı şekilde dağılmaz.
Tuzdan sonra yaklaşık 1 saat 95-98 C sıcaklıkta bekletilir.Daha sonra boya kazanı soğutularak boşaltılır. Direk boyalarda yıkama işlemi zayıf olarak yapılır. Sabun kullanılmaz. Yüksek sıcaklıkta yıkama yapılmaz. Boyanın zayıf olması nedeniyle, fiziksel edilen boyananı tekrar atılmasının nedeni olunur.
Boya boşaldıktan sonra soğuk yıkama yapılar. Sonra 60C'de sıcak yıkama yapılır. Kumaşa tekrar bir soğuk durulama daha yapılır. Ve bunun sonucunda kuşama fizsatör verilir. Yaklaşık 5,5 pıt değerinde sağlar. Sade boyadan önce veriliyor. Renk verme kalmadığı zaman yumşatıcı verilir, kumaş çekilir. Fiksatör asıdık ortamda daha etkilidir.
REAKTİF BOYAMA
Direkt boyadaki işlemlerin tersidir. Burada önce tuz sonra soda verilir. Reaktif boyalar bağlanma olarak daha güçlü oldukları için tercih edilirler. 60C'de boyanırkaser işleminden sonra direkt boyanın tersme önce kumaşa boya çektirilir.
Soğuk ortamda 25-30C'de boya çektirme işlemi tamalandıktan sonda yine soğuk ortamda tuz verilir. Verilen tuzun miktarı çok olduğu için porsiyonlar halinde verilmesi gerekir. Sodda oranı sabittir. Tuz oranı boya yüzdesine göre değişir. Şöyleki reaktif boyalarda boyama Pıt 11,2 olmalıdır. %20'lik gr/t'lik soda oranı vardır. Tuz oranlarının geğişmesi ise
0-0,5'e kadar boya yüzdelemede 15-20 gl/t tuz.
0,52'e kadar boya yüzdelemede 35-50 gl/t tuz
2 ve daha büyük yüzdelerde 50-75 gl/t tuz arasında değişir. Tuzun, sodyum, sülfat, klerür olmasına göre değişir. Tuz soğukta verilir. Tuz verildikten sonra en az bir 10'ardakbekleme süresi olmalsı gerekir. Persiyonlar halinde verilirken tuzun görevi taşıyıvıdir. Boya moleküllerinin kumaş üzerine dengeli bir şekilde dağılmasını sağlar. Boyanın daha düzgün akmasını sağlar. Tuz işlemlerinden sonra bu defa soda verme işlemi yapılır. Yine porsiyonlar halinde verilmesi uygundur. Sodanın görevide boyayı kumaş üzerine Akse etmektir. Aynı şekilde soda işlemi tamamlandıktan sonra makina fiziksel sıcaklığa açılır. Yaklaşık yarım saat sürecinne 60C'ye çıkacak şekilde ayarlanır. Yavaş şekilde sıcaklık arttırılır. (Dak. 2 C gibi) yaklaşık yarım saat gibi bir süre içinde sıcaklık 60 C'ye çıkar. Boyama yavaş gerçekleştirilirse, boyama daha iyi olur. 60 C'de yaklaşık 1 saat makinede tanbur etrafında kumaş döner. 1 saat sonra 1 parça numune alınır. Renk tamasa boya suyu boşaltılır.Boya boşaltıldıktan sonra soğuk boyama yapılır. Sora 90 C'de sıcak yıkama yapılır. Tekrar sıcaktan sonra soğuk durulama yapılır. Daha kumaş üzerinde kalan boyaların çözülmesi için 90 C'de bir sobunlama yapılır. Daha sonda 1 sıcak, bir soğuk yıkama yapılır. Renk verme bitince yumuşatıcı verilir ve çekilir.
Kullanılan yardımcı maddeler:
Egaliz maddesi: Bu boya eritirken çözülen boyanın içine karıştırılr. Boyanın daha iyi çözülmesini sağlar.
İyon tuzu maddeleri: Su olan ve elyofla gelen ağır ************l iyonları boya kimyasalıyla bağkurarar reaksiyona girerek istenmeyen sonuçlar oluşturur. Boya vermayi düşürür. Renk bazında sopmalar meydana gelir. Ayrıca, boyamadan sonra kumaş üzerine çöken ************l iyonları kumaşta ince pilm labakası şeklinde lekeler meydana getirir. Bunların önlenmesi için iyon tutucu verilir. Bir kısmı kasar sonunda bir kısmı boyama esnasında verilir. Ortamdaki mebl iyonlarını olarak askıda tutar. Kumaşa zarar vermeden suyla atılmasını sağlar.
SICAK BOYAMA
Sıcak boyamada reaktif boyarla aynı özelliği gösterir. Boyama sıcaklığı 80-85 C'dir. Boyama 40C'de başlanır. Diğer bütün işlemler reaktif boyama ile aynıdır.
Turgvaz gibi fizikseeel zor boyalarda 60C'de renk sapmaları meydana gelir. Tam olarak çözülmeyen boyalardır. 80C'de daha iyi boyama gerçekleşmektedir. Turguazın %100 bir garantisi yoktur.
KUMAŞ BOYAMA MAKİLARININ GELİŞTİRİLMESİ
Son yıllarda boya makinasınınana işlevi, malın halat halinde takilması ve düğüm yapmadan döndülmesinin sağlanması olarak tanıltıldı.
Halbuki boyanan mamulun boya öncesi ve sonrası durumlarının iyi incelenmesi gerekirdi. Boyama işleminde ön ve son fiksaji, yüzey tüğlenmesi, ekstrem uzamalar, renk dönmeleri kırışıkların oluşması ve bu kırıklarda renk ve ton farklarının durumu çok önemlidiirr. Bu faktörler makina imalatçısı firmalar tarafından, profosyonel satıcılar sayesinde örtbas edilmiştir.
Bu faktörler makinalar kurulup işletmeye alındıktan sonra görülmüştür.
HASPEL:
En eski boyama metodu Box tabir edilen kamaralara koyulan mal halat halinde Flotte seviyesinin üstüne kalan tahrikli bir silindirik hareket ettirilerek boyanın difizyon yoli ile elyafa işlemesi sağlanıyordu. Bu makinalara haspel denilmiştir.
Haspel tekstilde en yavaş hıza sahip makimalardır. Boyama süresi uzundur ve kimyevi madde sarfyatı fazladır. Haspellerde banyo arası 1/30-1/40'tır. 1 kg kumaş için 30-40 kg-su gerekir. Boya miktarı ise boyamaya göre değişir.
Bu dezavansyonlara karşı düseli srütersli jet boya makinaları geliştirildi.
Düseli iki tip makına piyasaya sürüldü. Birincisi Yarıya kadar flote ile doldurulan makinanın 3 hareketli vabi ile kumaş döndürüp bir düzeyden geçirıyordu. Flotte oranı 1:10-1:12'idi.
İkinci ve det-stream adlı U formunda tam dolu Flokeli boru boya makinasını getirdiler. Kapasite 50 kg Flote Oranı 1:18. (Daha sonra 13 kg'lık jumbo jet geliştirildi.)
Tam dolu Flotteli: bu makina ile yaram flotteli makina arasındaki farklar
Yarım Flotte: köpük giderici kullanma zorunluluğu daha ekonomik boyama
Tam Flotte: Problemsiz boyama. Fakat takılma problemi ve yüksek flotte oranında dolayı pahalı bir uygulama
OVERFLOW:
Overflow makinaları piyasaya çıktığında boya makimaları talebinde üretilen yeni efyaf türlerive değişen moda akımlarına parelel olarak artmıştır.
Pamuklu örgü mallarının modaya hükmetmesi Atmasferik Overflow makinalarının talebini büyük bir oranda artırmıştır.
BLOW DYE:
- Balon srütemi sayesinde kumaşı uzatmaz.
- Balon sistemi sayesinde kesinlikle kırık yapmaz.
- May döndürmez.
- Kumaşın boyanması süresince tüp haınkedi yerin muhafaza etmesi düzgün boyamayı garenti eder.
- Düşük banyo oranında çalşma nedeniyle enerji kimyasal madde ve boya tasarrufu sağlar.
- Haspel hızı ile eş zamanlı pastallaa tertıbatı malın düzgün bir şekilde yığılmasını sağlar.
- Yüksek kamara kapasitesi.
- Flotte oranı 1:5-1:8.
- Geniş ön camı, malın boyama süresince rahatlıkta gözlenmesini sağlar. Cam otamatik olarak açılıp kapanır.
- Frekons kotrollü ve prosese proğramlanabilen hoşcel bu ayarına sahip.
- Karama eni mola ayarlanabilir. Şekildedir.
- Her türlü kalın veya ince %100 tüp kamaşların boyanmasına uygundur.
- Tam otamatiktir.
NUMUNE VE UFAK PARTİLERİN BOYANMASI İÇİN HT KUMAŞ BOYAMA MAKİNASI
Ufak partileri ve numuneleri ekonomik bir şekilde boyamanın problemleri ve prodüksüyon makinalarına aktarılabilecek neticeler elde etmek, şimdiye kadar yalnızca konpromislerle çözülüyordu. Numune partilerinin proküksiyon makinalarında boyanmasında kapasiteler tam olarak doldurulamamaktadır. Diğer taraftan makinaların gözlerini ufaltmak, makina alım fiyatını da fazla etkilemektedir.
Marikana örgü kumaşların yaş ve apre ve boya işlemlerinde çok yönlü olarak kullanılabilir. Kumaş gözünün formu, altsınırı 1:5 olarak dğişen flottee oranı imkanıları sağlar.
Kumaş gözünün şekli, hafif trasport haşpelli, rıng şeklinde emli yeri yeni geliştirilmiş banyo akım sistemi, kumaş için iyi dolaşım özellikleri sağlar.
PAMUKLU KUMAŞLARIN ÖN TERBİYESİ KONUSUNDA BAZI GELİŞMELER
1. Geniş En Kesintisiz Çalışma Şeklinin Yaygınlaşması
Gergin Kumaş Geçişli (Rulolu) Buharlayıcılar
A)Bu buharlayıcının en önemli iki karakteristiği:
a)Enine açık kumaş bunlardan geçerken, çözgü yönünde az veya çok gergin durumda bulunduğundan, kumaşta enine (atkı yönünde) kırık meydana gelme tehlikesi yoktur.
b)Yukarıda belirtilen ve rolulu teknelerdekine benzer kumaş geçiş şekli nedeniyle, alabildikleri kumaş kapasitesi düşüktür. Dolayısıyla 200-250 metre kumaş alabilen 5 bölmeli en büyük tiplerinde bile, kumaş geçmiş hızı iyice yavaşlatılmadığında, reaksiyon süresi 2-3 dakikayı pek geçmemektedir.
B) Yığılmış (paftalanmış) Kumaş Geçişli Buharlayıcılar:
Bu tip buharlayıcılar, ya U (U-Box) veya J (geniş çizme, geniş J-Box) veyahutta normal dikdörtgen prizma şeklinde olabilmektedirler. Buuharlayıcı içerisinde kumaşın taşınması ise, ya eksenleri etrafında dönen rulolar (rulolu yataklı buharlayıcılar) veyahutta değişik konstrüksiyonlardaki taşıma bandları (konveyör bandlı buharlayıcılar) tarafından sağlanmaktadır. Bunların alabidikleri kumaş mitkatır 2.000 metre veya daha fazla olabildiginden, bunlardaki reaksiyon (buharlama) süresi de 20-45 dakika civarında olmaktadır. Ancak bu daha uzun reaksiyon süresi avantajına karışılık, bunlarla çalışıken karşılaşılan bazı sorunlar da vardır:
a) Belirli kumaş tiplerinde atkı yönünde kırıklar (kırlangıç ayakları) meydana gelme tehlikesi söz konusudur.
b) Buharlayıcıdan çıkan kumaşın yüksek hızla geniş yıkama makinesine çekilmesi sırasında çözgü yönünde kırışıklar sonucu bu kırışıklıkların kalıcı iz yapması (kumata kırıklar olmuşması) tehlikesi vardır.
c) Buharlayıcıda havasız, doymuş buhar atmosferinin tam olarak sağlanamaması durumunda, bu kızgın buharla teması sonucu, migrasyon ve hatta liflerin kısmen zarar görme tehlikesi söz konusudur.
C) Kombine Kumaş Geçişli Buharlayıcılar:
Kombine buharlayıcılarda, buharlayıcının girişinde daymuş buharla ısıtılan kumaş 50-150 metrelik bir yolu rulolar etrafından dolanarak gergin ve kırışsız bir şekilde geçmektedir. Bu kısımdan geçiş 30-6 saniye kadar sürdügünden, bu esnada lifler şişmelerini tamamlamakta, dolayısıyla da kırışklık izi kalma (kırılma) hassaslığı zalmaktadır. Kumaş, buharlayıcının bundan sonraki kısmında ise devam etmektedir. Bu kısım genellikle 1.000 metrenin üzerinde kumaş alabildiğinden, buradan geçiş süresi 10-20 dakika kadar sürmektedir.
Kumaşta atkı yönünde kırık meydana gelme tehlikesini azalttığı ve çok kısa sayılmayan reaksiyon (buharlama) sürelerini sağlayabildiği için, son yıllarda ön terbiye işlemleri için en fazla tavsiye edihen reaktör tipini bu kombine buharlayıcılar otuşturmaktadırlar.
Ancak, sert bükümü ve yüzeyli ipliklerle sıkı dokunmuş ağar pamuklu kaşların, hav iplikli kumaşların (kadifelerin) ve sıkı dokunmuş, termofikseedilmemiş pamuk/poliester karışımı kumaşların özellikle bazik işlemleri sırasında kombine buharlayıcılar kullanıldığı takdirde, atkı yönünde yine de kırıklar meydana gelebilmektedir.
Tertışılması gereken bir husus da, paranın ucuz ve el emeğinin çok pahalı olduğu sanayileşmiş ülkeler için geliştirilen bu pahalılık ve kimyasal+yardımcı madde ile enerji ihtiyaıc da hiç düşük olmayan bu kesintisiz çalışma sisteminin, paranın kıt ve pahalı olduğu Türkiye için de hakikaten en uygun sistem ohup olmadığıdır.
Düzgün ve yeterli miktarda flotte aldırılması, buharın nitelikleri, sarma gerilmi, kumaş sarım hızı, ısıtma ve bekletme süreleri... gibi husular, mümkünse otomatik kontrol ve kumanda dontımları yardımıyla doğru olarak ayarlandığında, pad-roll sistemiyle tam kesintisiz bir yöntem olmadığından, el emeği ihtiyacı pad-steam yöntemlerine nazaran biraz daha fazladır. Ancak iyi bir emdirme ve ısıtma ünitesi ele yeterli büyüklükte yıkama makinesine sahip olduğunda, pad-roll sisteminde de nın-stop çalışabilmekte ve böylece ortalama üretim hızı 100 metre/dakikada'nın ve dolayısıyla günlük üretim miktarı da 100.000 metrenin üzerine çıkarılabilmektedir.
Pad-roll sisteminin kombine buharlayıcılara nazaran oldukça daha düşük yatırım gerektirme avantajına ek olarak, bu sistemle çalışırken kimyasal+yardımcı madde, enerji, su ve atık su tüketimlerinin daha düşük olması avantajı da göz öznüne alındığında, Türkiye gibi paranın pahalı ve el emeginin nispeten ucuz olduğu ülkeler için en ekonomik sistemin yine de pad-roll sistemi olduğu ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle sanayişleşmiş ülkelerdeki kombine buharlayıcı modasına uymadan önce, Türkiye şartları göz önüne alınarak ciddi bir inceleme yapılmasında fayda vardır.
2. Ön Terbiye Işlemlerinin Herbirinde Kaliteyi Artırıcı Ve/Veya Maliyeti Düşürücü Yeni Yöntemlerin Geliştirilmesi
2.1.Haşıl Sökme
B. Avrupa ülkelerinde yapılan araştırmalar, entegre tekstil işletlerinin atık sularandaki yükün (Kimyasal Oksijien ihtiyacı olarak) ortalama %50'sini haşıl maddelerinin oluşturduğunu ortaya koymuştur. Ülkemizde özellikle pamuklu kumaşların haşıllanmasında en fazla kullanılan haşıl maddesi olan nişastanın atık sulara karışan sökme işlemi sırasında enzimler tarafından veya oksidatif, asidik-bazik hidrolizler sonucu parçalanan nişasta haşılı artıkları geri kazanılsa da tekrar kullanılmamaktadırlar. Polivinilalkol, poliakrilatlar ve CMC...gibi diğer önemli haşıl maddelerinin haşıl sökülürken geri kazanılmaları ise haşıllama maliyetini düşürmek kadar, atık suların yüklenmesini azaltmak bakımından da önem taşımaktadırlar ve bu nedenle atık suların bir uygulamadır. Haşıl maddelerinin geri kazanılmasında (recycling'inde kullanılabilen yöntemleri 5 grupta toplamak mümkündür.
a) Haşıl maddesinin organik çözmelerden geri kazanılması
b) Haşıl maddesinin çöktürme yoluyla geri kazanılması
c) Haşıl maddesinin, haşıl sökmenin az suyla yapılması yoluyla geri kazanılması
d) Haşıl rejeneatının higroskopik su çekme yoluyla derişikleştirilmesi
e) Haşıl rejeneratının ultrafiltrasyon yoluyla derişikleştirilmesi
Geri kazanma söz konusu olmadan yapılan normal haşıl sökme işlemlerinde karşılaşılan sorunların önemli bir kısmının, haşıl sökme flottesiyle emdirme sırasında alınan ftottenin (yani suyun) az olmasından ileri geldiği bilinmektedir. Bİr emdirme işlemi sırasında kumaş tarafından alınan ftotte miktarının artırmak için alınabilecek önlemler ise:
- Kumaşla flottenin temas süresini uzatmak (pamuk liflerinde mümkün derece 30 saniyeye yaklaştırmak): Yakma makinesinden gelen kumaşın flotte ile tema süresini, kumaş geçiş hızını yavlaştamadan artırmak için emdirme teknesinin 50 metreden daha fazla kumaş alacak kadar büyütülmesi yatıram ihtiyacını çok artıracağından, yaygınlaşan yeni kostrüksiyonlarda kumaş önce normal büyüklükteki bir tekneye sokulur çıkarıldıktan sonra bir hava pasajından geçirilip ikinci bir tekneye daha sokulup çıkarılmaktadır. Hava pasajından geçerken lifler şişmek için vakit bulacaklarından, böylece ikinci tekneye girdiğinde kumaşın bir miktar daha flotte alabilmesi sağlanmış olmaktadır.
- Flotten sınır yüzey gerilimini düşürmek: Flotteye uygun(enzim zehiri olmayan) hızlı ıslatıcılardan ilave ederek ve flotte sıcaklığını artıranak sağlanabilmektedir.
-Emdirme sonunda uygulanan sıkma basıncını azaltmak: Sıkma basınıncının düşük tutulması durumunda, kumaşta damlayan su da kalmaktadır. Ancak bir süre sonra, kılcal suyun bir kısmı liflerin ve haşıl filminin şişmesi için kullanıldığında, bu damlayan su ipliklerin içerisine geçerceğinden bu şekilde düşük sıkma basıncıyla çalışmanın, kumaş emdirmeden çıkıp sarılırken bir miktar flotte fazlasının damlayarak etrafı kirletmesi dışında bir sakıncası yoktur.
Enzimlerle haşıl sökmede görülen bir eğilim de, uzun sürekli soguk bekletme yöntemi yerine kesintisiz sıcak yöntemlerin yaygınlaşmasıdır. Normal bakteri amilazları ie ancak orta veya uzun süreli yöntemler (pad-roll, J-Box, U-Box, kombine buharlayıcı... gibi) yeterli sonuçlar sağlar iken, yüksek sıcaklıklara (HT şartlarına dayanıklı özel bakteri --amillazlarınınn kullanılması durumunda normal veya HT-buharlayıcılardan 1-5 dakika kalacak şekilde bir geçirilme de yeterli olmaktadır. Piyasada, yüksek etkili ıslatıcı, yağ sökücü ve yıkama özelliğine sahip tensidler içeren yağ sökücü ve yıkama özelliğine sahip tensidler içeren enzim preparatları da bulunmaktadır.
Nişasta ve/veya polivinilalkol haşıl maddelerinin sokilmesinde görülen bir gelişme de, oksidatif parçalama yöntemlerinin yaygınlaşmasıdır. Oksidatif parçalama yöntemlerinin kuvvetli baik ortamlarda da yapılabileceğinden böylece, haşıl sökme ve bazik işlemlerin (hidrofilleştirmenin) birlikte yapılması da sağlanmış olmaktadır.
Oksidatif haşıl sökme için şu anda en fazla kullanılan yükseltgen madde perıksidisülfat tuzlarıdır. Genel olarak:
3-6 g/I Sodyumperoksidisülfat
20-80 g/I Sud kostik (katı)
5-10 g/I Islatıcı-yıkama maddesi
0-10 g/I Ekstraksiyon yardımcı maddesi (yükseltgen maddelere karşı dayanıklı)
İçeren flotteyle AF = % 100 olacak şekilde emdirilen kumaş
- Oda sıcaklığında 5-12 saat bekletildiğinde
- Oda sıcaklığında 15 dak.-5 saat bekletildikten sonra bir buharlayıcıdan 30 san.-3 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde.
- Yüksek sıcaklığında 5-12 saat bekletildiğinde
- Oda sıcaklığında 15 dak. -5 saat bekletildikten sonra, bir buharlayıcıdan 30 san. -3 dak. kalacak şekilde geçirldiğinde
- Yüksek sıcaklık (90-100 C) reaktörlerinden 30-60 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde
- Bir buharlayıcıdan (102-103 C) 3-5 dak. kalacak şekilde geçirildiğinde
- Bir buharlayıcıdan (110-120 C) 45-60 saniye kalacak şekilde geçirildiğinde
Pamuk lifleri fazla zarar görmeden, yeterli bir haşıl sökme ve hidroıfillik etkisi sağlanabilmektedir.
Saf peroksidisülfat tuzları yerine, yüksek ıstalıtıcı, emülgatör ve dispergir maddesi özelliklerine sahip ve aynı zamanda peroksidisülfat anyonlarını aktifleşrici özelliği de olan aynonik ve non-iyonik tensidlerle karıştırılmış hazır perparatların kullanılması durumunda, çok daha düşük konsantrasyonlarla, liflere zarar vermeden, iyi bir haşıl sökme etkisi sağlanabilmektedir. Esasında bu hazır preparatlarala çalışırken nişasta makromoleküllerinin suda çözülebilen çok küçük yapıtlaşlarına kadar parçalanması gerçekleşmemekle beraber, parçalanma ürünlerindeki karboksital grupları ve preparattaki tensidler sayesinde, işlem sonunda yapılan yıkama sırasında, bu parçalanması gerçekleşmemekle beraber, parçalanma ürünlerindeki karsonunda yapılan yıkama sırasında, bu parçalanma ürünlerininin dispersiyeon oluşturarak uzaklaştırılmaları yine de iyi bir şekilde sağlanabilmektedir.
2.2. Bazık İşlem (Hidrofilleştirme)
İlk ekstarkion yardımcı maddesi olan ve "Kompleks oluşturucu+indirgen madde" karışımından oluşan Lufibrol KB'nin (BASF) piyasaya çıkarılmasının ve böylece pamuklu kumaş ön terbiyesinde"Sessiz Devrimin" gerçekleştirilmesinin üzerinden 20 yıl kadar geçmiş olmasına rağmen, bazik işlem konusunda son yıllarda önemli yeni bir temel gelişme meydana gelmemiştir. Yeni gelişmeler daha ziyade detaydadır.
Ekstarsiyon yardımcı maddelerinde başlangıçta kullanılan NTA, EDTA, DTPA... gibi aminokarboksilatların yanında, ATMP, HEDP, EDTPMP...gibi orğanofosfonat (fosfonik asit ) esaslı kompleks oluşturucuların kullanılmaları da yaygınlaşmaya başlamıştır. Bu kişilerin kalsiyum ve mağnezyum iyonlarıyla dayanıklı konplesk oluşturma ve sıcak, derişik sıd kostik çözeltilerine karşı dayanıklı olma özellikleri iyi olduğu gibi, dispersiyon oluşumunu (yabancı maddelerin) liflerden ayrılıp flotteye geçmelerini) destekleme ve yabancı maddelerin tekrar liflerin üzerine çökmesini (yani dispozisyonunu) önleme gibi ek olumlu özellikleri de vardır.
Kısa ve orta süreli (1-20 dakikada) sıcak bazik işlemler sırasında ortamda az miktarda oksijen bulursa da liflerin zarar görme tehlisekesi fazla olmamaktadır. Bu nedenle piyasaya indirgen madde içermeyen, fakat uygun tensidler içeren ekstraksiyon yardımcı maddeleri de çıkarılmıştır ve kısa veya orta sürekli işlemlerde bunların kullanılması durumunda, daha iyi ekstraksiyon yardımcı maddeleri de çıkarılmıştır ve kısa veya orta süreli işlemlerde bunların kullanılması durumunda, daha iyi ekstraksiyon etkileri sağlanmaktadır.
Dipol oluşturacak bir molekül yapısına sabip ve dolayısıyla ************l iyonu içeren parçacıklar tarafından dipol yönlenme kuvvetleriyle çekilebilen kompleks oluşturucuların piyasaya çıkarılmasıyla da, çok kirli ekstraksiyon ve katalit (Fe3+ iyonlar) uzaklaştırılması etkinin sağlanması mümkün olmuştur.
Pamuk liflerindeki Ca2+, Mg2+, Fe3+... gibi ************l iyonlarını uzaklaştırmakiçin yeniden tavsiye edilmeye başlanan bir imkan da asitlemedir. Seyreltik asit çözeltileriyle emdirme, soğukta tısa bir süre bekletme ve yıkama şeklindeki bu uygulamada, sağlanan ************l iyonu uzaklaştırılma derecesi, kompleks oluşturucu ilave edilerek yapılan bir bazik işlemdekine nazaran çok daha iyi olmaktadır:
************l iyonu Miktarı
(mg/kg)
Ca Mg Fe
Ham Pamuklu 720 540 87
5 ml/l H2SO4 der. 85 32 49
5 ml/l HCI der. 92 50 54
5 ml/l HCOOH der. 190 80 48
5 ml/l CH3COOH % 60'lık 330 165 56
5 ml/l C2 H2 O4 der. 400 27 42
5 ml/l Heptol ORS 50 10 28
Ancak bilinen anorganik veya organik asitlerin kullanılması durumunda, korozyon tehlikesi, rahatsız edici koku gibi sakıncalara ek olarak, bekletmeden sonra yapılan yıkama sırasında ortamın pH'1 yükselince, çözülmüş halde bulunan ************l iyonlarının kısem tekrar çökmesi tehlikesi de ortaya çıkmaktadır. Heptol ORS (Chemische Fabrik Tübingen) ise iyi bir konpleks oluşturucu özelliğe sahip organik fosfonik asit olduğundan bu sakınaları göstermemektedir. Bu şekilde bir asitlemeden geçirlmiş pamuklu kumaşların peroksid ağarması sırasında katlitik zarar görme tehlikesi kalmadığından, ftotteye cam suyu konulmasına da gerek kalmamaktadır.
Bazı işlem sırasındaki bir gelişme de, iyi bir ekstraksiyon etkisi sağlanmasında iyi anlaşılmaya başlanmasıdır. Sud kostik flottesine dispergatör ve emülgatör özellikleri yüksek tensidler ve tensid esaslı olmayan dispergatörler konulduğunda ve sıcak yıkama sırasında ilk yıkma teknelerine uygun ekstaksiyon yarrdımcı maddeleri ilave eder bu teknelere temiz sıcak su girişi düşük tutulduğunda, bu teknelerde kuvvetli bazik, sıcark ve gerekli yardımcı maddelere sahip bir ftotte oluşumu sağlanmaktadır. Böylece kumaş bu teknelerden geçerken bir kısım yabancı madde daha liflerden uzaklaşmakta ve uzaklaşmış olanların tekrar çökmesi tehlikesi de önlenmiş olmaktadır.
2.3. Ağırtam
Son yıllarda da, artık klasikleşmiş diyebileceğimiz sodyumhipoklorit, sodyumklorit ve hidrojenperoksid ağarmalarının dışında yenbir ağartma maddesi veya yöntemi önem kazanamamıştır. Amerikan Ster-O-Lizer firması tarafından geliştirilen "The Bleacher" ağartam makinesinde kumaş özel elektrodların arasından geçirilmektedir. Teknedeki flotteye yalnızca % 5-25 kadar sofra tuzu (NaCI) konulmakta ve teknedeki özel elektrodlarla temas eden tuzlu suda oluşan radikaller de ağartmayı sağlamaktadırlar. Ancak Türkiye'de hiç uygulamayan bu yöntemin, Avrupa'da herhangi bir uygulama alanı bulup bulamadığı da şüphelidir.
Özellikle optik beyazlatıcılar yaygınlaşmadan önce iyi bir beyaz elde etmek için çok uygulanan ve trikotaj kasarında hala belirli bir öneme sahip olan kombine ağartma, kısa veya orta süreli kesintisiz peroksid ağarmalarında maliyeti düşürmek ve kaliteyu artırmak için tekrar enterosan hale gelmiştir. Bazik işlemi kombine buharlayıcıdan geçirilerek yapılan kumaş, yıkamadan sonra 4-6 g/l aktif klor içeren soğuk flotteyle (pH 11,5'a ayarlanmış) emdirilip, ısıtlmayan küçük bir geniş çizmeden burada 7-10 dakikada kalacak şekilde geçirildiğinde, ağartmanın %75 kadarı ucuz hipokperoksit ağarması adımında kullanılacak H2 O2 miktarı %50 kadar azaltılabilmektedir. (Reaktör olarak kombine buharlayıcılar kullanıldığında, basılacak veya boyanacak kumaşlarda 10-15ml/l, tam beyaz kumaşlarda da 20-25 ml/l H2 O2 %35'lık kullanılması yeterli olmaktadır.)
Hidrojenperoksid kasarındaki en önemli gelişmeler, soğuk bekletme yönteminin çeşitli varyasyonlarının daha yaygın bir uygulama alanı bulması ve organik stabilizatörlerin yaygınlaşması şeklinde özetlenebilmektedir.
Soğuk hidrojenperoksid kasarında liflerin zarar görem tehlikesi az olduğundan, bu yöntemin ham kumaşa uygulanması da mümkün olmaktadır. Soğukta yapılan hidrojenperoksid kasarından sonra istenirse, bir de sıcak hidrojenperoksid kasarı sıcak bazik işlem yapılarak, sağlanan beyazlık ve/veya hidrofillik derecesi artırılabilmektedir. Soğuk hidrojenperoksid kasarı flottesindeki sud kostik miktarını 20 g/l'nin üzerine çıkararak ve soğuk bekletmeleden sonra kumaşı birkaç dakikalık bir huharlamadan da geçirerek, tek adımlı bir ön terbiye yapmak da mümkün olmaktadır.
Soğuk hidrojenperoksid kasarını flotteye hiç cam suyu koymadan, yalnız organik stabilizatör kullanarak yapabilmek mümkün ise de, bu taktirde çok miktarda organik stabilizatör konulması gerekliliği maliyeti arttırmaktadır. Bu nedenle cam suyu (ve tabii Mg++iyonları) kullanılması ve flotteye iyi bir dispergir, silikat taşıma ve hatta ıstıcıyıkama özelliğine sahip organik stabilizatörden de ilave edilmesi, maliyeti artırmadan ve cihazda veya kumaşta silikat çökmesi meydana gelmesine yol açmadan daha uzun süreli sıcak yarı veya tam kesintisiz yöntemlerde de (padroll, J-Boz, konveyörlü hubarlayıcılar... gibi) böyle bir komminasyonun kullanılması gerekmektedir.
Mağnezyum tuzları ile cam suyunun oluşturuduğu ürünlerin stabilizatör etkilerinin yanında, antikatalit ve tampon etkileri olduğunu da bilinmektedir. Bu nedenle organik stabilizatör ve daha doğrusu antikaltalit olarak, ************l iyonlarıyla dayanıklı kompleksler oluşturabilen kopleks oluşturucular da kullanılmaktadırlar. Polifosfatlar ve aminokarboksilatların yanıda son yıllarda organik fosfonik asitlerin kullanılması da yaygınlaşmıştır. Bunların kuvvetli bazik ve yükseltgen ortamlardan dayanıklı olama avantajlarına ek olarak, suda zor çözülen kalsiyum, demir, alüminyum tuzlarının çökmesini önleyivi etkilerinin iyi olması avantajları da vardır.
"Mağnezyum tuzları+Cam suyu" ile "Kompleks oluşturucu esaslı bir organik stabilizatör" beraber kullanıldığında dikkat edilmesi gereken husus ise, organik stabilizatör Fe3+, Cu2+ ve Mn2+ iyonlarıyla mümkün derece dayanıklı, Mg2+ ve Ca2+ iyonları ile ise mümkün derece dayanıksız kompleksler oluşturmaladırıdır. Bu isteği en iyi şekilde yerine getiren bişeklere örnek olarak glukonik ve glukoheptonik asitler verilebilmektedir. Bunların Fe3+ iyonları ile oluşturdukları konmpleksin pK değeri 37,2 iken Mg2+ iyonlarıyla oluşturdukları kompleksin pK 0.7'dir.
3. Ön terbiye işlemlerinin birleştirilmeleri sonucu işlem sayısının azaltılması
Zaman kısıtılığı nedeniyle, çok sayıda sombinasyonun mümkün olduğu bu alandaki gelişmelerin ancak bir kısmının anabaşlıklar halinde sayılmasıyla yetinilecektir.
3.1. Haşıl sökme-Bazik işlem (Hidrofilleştirme) Kombinasyonları
Son yıllarda iyice yaygınlaşan bu kombinasyonlarda,3 değişik yöntemin ağırlık kazandğı görülmektedir:
a) Nişasta, polivinilalkol veya bunların karışımının haşıl maddesi olarak kullanıldıkları kumaşlarda, haşıl polimerinin parçalanmasının peroksidisülfat tuzları ile yapılması durumunda, ortama yeterli miktarda sud kostik de konuldugunda, aynı zamanda iyi bir hidrofillik de sağlanabilmektedir.
40-80g/l NaOH (katı)
3-10 g/l Hazır "Peroksidisülfat tuzu + Tensid" preparatı
0-10 g/l Ekstaksiyon yardımcı maddesi (yükseltgen maddelere karşı dayanıklı) eçeren flotteyle emdirilen (Af=%100) kumaş, uygun buharlayıcılarda 1.5-8 dakika doymu buharlanır veya J-Box, U-Box, konveyörlü buharlayıcı gibi yüksek sıcaklık reaktörlerinden, reaktörde 20-45 dakika kalacak şekilde geçirilirse, genellikle enzimatik haşıl sökme ve ardından bazik işlem şeklindeki iki basamaklı uygulamayla elde edilene eşdeğer sonuçlar sağlanmaktadır.
b) Özellikle ABD'de uygulnan bir yöndtemde ise, nişasta, polivinilalkol veya bunların karışımlarından oluşyan haşıl maddelerinin parçalanması sud kostik flottesine bir miktar hidrojenperoksid ilave edilerek sağlanmaktadır. Örneğin, 40 g/l NaOH (katı) +6-12 m/l H2 O2 (%35'lik)+ Uygun stabilizatör+Ekstraksiyon yardımcı maddesi ve Tensid içeren flotteyle emdirilen kumaşın 10-15 dakikada doymuş buharlar veya 30-60 dakika soğukta bekletildikten sonra 3-5 dakika doymuş buhar ile muamele edilmesi genellikle yeterli olmaktadır.
c) Çepel miktarı az olan hafif pamuklu kumaşlar ile pamuk/poliester karışımı kumaşlarda, enzimli haşıl sökme flottesine uygun (enzim zehirli etkisi göstermeyen özel kompleks oluşturucu ve tensidlerin karışımından olşan) ekstrksiyon yardımcı maddesi ilave edilmesi durumunda da, bu işlemden sonra ayrı bir bazik işlem yapmadan hidrojenperoksid ağartmasına gecilebilmektedir.
3.2. Haşıh Sökme-Ağartma ve Kombinasyonları
Daha az rastlanan bu kombinasyonlara örnek olarak, enzimatik haşıl sökme ile sodyumklorit ağartması kominasyonu gisterilebilmektedir. Bunun için:
10 g/l Enzylase C (Yüksek sıcaklığa dayanıklı amilaz+Uygun tensidler)
70 ml/l NaCIO2 (% 25'lik)
10 g/l NaOH (pH 9 olacak kadar)
İçeren soğuk flotteyle emdirilen (AF=%120) kumaş griştiki buharlayıcıdan geçirilip termo-bekletme odacığında 95C'da 2 saat bekletilmektedir. Sodyumkloritin bazik veya nört ormada yükseltgen özelliği zayıf olduğundan, bu ortamlarda enzimleri (anailazları) etkisiz hale getirmemektedir. Böylece başlanğıçta haşıl sökülmesi gerçekleşirken, sıcaklığın etkiyle, aktivatör, ortamın pH'sını düşürdügünde de ağartma başlamakta ve amilazlar etkisiz hale gelmektedir.
3.3. Bazik İşlem-Ağartma Kombinasyonları
Eski halat kasar uygulamaları sırasında geliştirilen "Solomatic Kaser Yöntemi"nde, sıcak hidrojenperoksid ağartma flottelerindeki sud kostik miktarı yükseltilerek, tek adımda kumaşın hem hidrofilliğinin hem de beyazlık derecesinin artırılması sağlanmıştır. Ancak bu yöntemde, liflerin zarar görmemesi için ağartma adımından önce liflerdeki kanalitik etki gösterebilevek yabancı maddelerin iyice uzaklaştırılmış olması şarttır.
3.4. Haşil Sökme-Bazik işlem-Ağartma Kombinasyonları
Esasında bundan önceki maddede belirtilen 40-50 g/l sud kostik ilave edilmiş hidrojenperoksid flottesiyle soğuk bekletme yöntemine göre etkisi de sağlanabildiğinden, bu yöntem ile ham kumaşı bir tek işlemden geçirecek oldukça iyi kasar etkileri sağlanabilmektedir. Ancak bu şikildeki bir soğuk bekletmeye yöntemi sonucu sağlanan çepel dökülmesi yeterzi olduğundan, ABD'de 30-60 dakikalık bir soğuk bekletmeden sonra kumaşın bir de 3 dakikalik buharlamadan geçirilmesi şeklinde çalışma yöntemi tercih edilmektedir.
Bu tek adımlı soğuk hidrojenpekoksit ağartması yöntemlerinde, flotteye ekstraksiyon özelliği yüksek özel stabilizatörlerin ilave edilmesi, soğuk bekletmekten sonra yapılan sıcak (kaynar) yıkama sırasında, ilk ağartma teknelerine uygun (dispersiyon ve kompleks otuşturma özellikleri iyi) eskstraksiyon yardımcı maddeleri ilave etirilmesi ve ilk birkaç tekneye temis sıcak su girişinin düyük tutulması gibi önlemler sayesinde, bu teknelerde kuvvetli bastırarak sıcak ve gerekli yardımcı maddelere sahip bir flotte oluşumu sağlanarak, kumaşın bu teknelerden geçişi sırasında soğuk bekletme sonucu elde edilen ön terbiye etkilerinin artılılması mümkün olmaktadır.
Başka tek adımlı bir çalışma yöntemi ise:
20 g/l NaOH (katı)
5 g/l Hazır "Peroksidsülfat tuzu+Tensid" Pregaratı
40 ml/l H2O2 (%35'lik)
25ml/l Cam suyu (38 Be'likN
İçeren flotteyle (normal, yumşaşım suyla hazırlanmış)
AF=%100 olacak şekilde emdirilen kumaş 100C'da 20 dakika buharhandıktan sonra yukarıda gösterildiği şekilde yıkanmaktadır.
Peroksidisülat ilave edilmiş veya edilmemiş, 20 g/l'den yüksek sud kostik içeren hidrojenperoksit emdirilip 20-24 saat oda sıcaklığında bekletilen kumaşın hidrofilliği daha da artırılmak istendiğinde, kumaşın kısa bir ara durdurulmadan sonra indirgen madde içeren bir sud kosfik flottesiyle emdirilip buharlaşması (3-2 dakika süreyle veya beyazlık derevesinin artırılması istenildiğinde de kısa bir ara durulamadan sonra soğuk beklemesine nazaran çok daha az sud kostik içeren hidrojenperoksid flottesiyle emidirilip buharlanması tavsiye edilmektedir.
3.5. Haşıl Sökme-Bazik İşlem-Kostikleme Kombinasyonu
Daha ziyade basılacak veya pamuk karışımı kumaşların ön terbiye için tavsiya edilen bu yöntemde kumaş:
145-190 g/l Sud kostik (katı)
4-6 ml/l Islatıcı (Yüksek alkali konsantrasyonuna dayanıklı)
10-20 ml/l Tensid + Kompleks olurucusu
10-25 g/l Rongalit C
İçeren flotteyle emdirilip sıkıldıktan sonra AF=%100), uygulanan yönteme (pad-roll, J-Box çeşit buharlayıcılar bağlı olarak)
90-105C'da
120-5 dakika süreyle muamele edilmektedir.
Flotteye konulan Rongalit C, formaldehid esaslı bir indirgen maddeleri yalnızca oksiselüloz oluşmasını (yani liflerin zarar görmemesini) önlemekle kalmamakta, aynı zamanda liflerde belirli ağartma etkisi sağlanmasını ve inşasta makromoleküllerinin parçalanmasını desteklemesi bakımından etkili olmaktadır.
Yukarıda çok kısa olarak özetlenen tek canlı ön terbiye işlemlerinin uygulanmasına karar vermeden önce, bu işlemlerle sağlanan haşıl sökülme, hidrolojik ve beyazlık derevelerinin genellikle vasat seviyelerde aldığı ve gerek çalışma şartlarındaki, gerekse mamuldeki herhangi bir farklılık sonucu, sağlayan etkilerden bir veya ikisinin vasatınn altına düşmesi tehlikesinin yüksek olduğu unutulmamalıdır. Yüksek yardımcı madde tüketimi ve dolayısıyla atık suların aşırı yüklenmesi gibi sakıncalar da mal çıkma tehlikesinin artması dezavantajına eklemediğinde tek adımlı ön terbiye yöntemlerinin en ekonomik yöntemler olmadığı da anlaşılmaktadır.
Buna göre sunuç olarak:Pamuk kumaşların ön terbiyesi için tek adımlı yöntemler yerine, uygun iki adımlı bir kombinasyonun seçiminin genellikle daha emniyetli ve doloyısıyla daha ekonomik bir tercih olmadığını söylemek mümkündür.
SONUÇ
Örgü kumaşların iç giyimde kullanımları ile birlikte kısıklı isteklerinde armıştır. Çekmezlik ve boyut stabilitesi günümüz konforunda kullanım ve bakımı kolaylığı açısından önemli kalite özellikleridir. Şimdiye kadar bu konuda yapılan çalışmalarla belli derecede tahmin edici çekmezlik değerlerine ulaşılabilmiştir. Ancak evlerde tambur kurutulan kullanılması sağlayan bu çözüm yollarını yetersiz hale getirmiştir. Örgü kumaşlarda çekmezlik ve boyut stabilitesi sağlanması konusunda başlıca şu hususlara dikkat edilmesi gerekmetedir:
- Örme makinalarında normal ayarlar fazla zorlanmadan 15 sıklık faktörücivarında çalışmalıdır. Örme sırasında gerdirme etkisi önemli olmakla birlikte asıl önemlisi ilmik uzunlukların homojenlliğinin sağlanmasıdır.
- Örme sonrası kumaş hemen, ham kotroliçin rulo halinde pastallanmalı ve terbiye öncesi mümkünse en azından 3 gün bekletilmelidir.
- Terbiye mümkün olduğu kadar yerdinmesiz çalışmaya ön gösterilmelidir. Tüp halindeki kumaşlarda hava şişirmeli (balon oluşturma) olarak çalışabinirse, bu durum ilmik şeklinin esas, Formunu almasına yardımcı olmakta, dolayısıyla may dönmesi (ilmik dönmesi, deformasyon) olayı azalmaktadır.
- Yaş açısında enine esnetmek ve avazılı çalışma değerleri, kumaş cinsi ve işletme koşullarına göre uyumlu yapılırsa çekmezlik sağlanmada etkili olmaktadır.
- Terbiyede çekmezlik sağlamada en önemli basamaklardan birisi kurutmadır. Bu sırada belli dereceye kadar kumaştaki mevut durumun sağlandığından kurutmaya kumaşın iyi hazırlanmış olması şarttır.. Kurutmada çekmezlik sağlama etkisi, avanslı çalışma, serbest dalgalı hareket ve son zamanlarda geliştirilen titreşim kurutma sistemi ile elde edilmektedir.
- Tüp kumaşta kurutma sonrası buharlandırmanın özenli yapılması gelmektedir. Bu basamakta avansız, çalışırsa kurutmada kazanılan çekmezlik değerleri geridir.
- Mekonit yığdırmak çekmezlik sağlama tesisleri etkili olmalarına karşı kumaşta çok kısa sürede zorlayarak çektirme sağladıklarından yaygın kullanılmaktadır.
- Üst giyisiler için çekmezlik ve boyut stabilitesi sağlanmasında buruşmazlık bitim işleminin önemli bir secenektir. Şimdiye kadar uygulanan emdirme yöntemiyle çalışma yerine püskürtme yöntenin kullanılması birçok avantajı beraberinde getirecektir.
KAYNAKLAR
- Tekstil Terbiye ve makinaları (Cilt 1) Doç.Dr. Işık Terakçıoğlu (Tekstil terbiyesinde Temel İşlemler ve selüloz liflerinin terbiyesi)
- Tekstil - Teknik 1953 sayı 101/ sayfa 74-76 yazan Mehmet ÖZCAN (Trika (örgü) kumaş terbiyesi ve Brückner)
- Tekstil - Teknik 1994 sayı 111/ sayfa 76-78 Haluk ÖZDEN Makmüh (Kumaş Boyama Mak. Geliştirilmesi)
- Tekstil Teknik 1988 sayı 42/ 109 Raşit Emek Teks. Yük. Müh. (Numune ve Ufak Partilerin Boyanması için HT Kumaş boyama Makinası)
- Tekstil Kimyası ve Terbiyesi (Doç.Dr. Işı Tarakçıoğlu)
- Tekstil ve Konfeksiyon Mart 92
- Tekstil Teknik 1990 Eylül Sayfa 80-102 Prof.Dr. Işık Tarakçıoğlu
(Reaktif Boya maddelerle çektirme yöntemine göre boyamalarda bazı yeni gelişmeler-kısa flotte oranlı parça boyama ünitesi)
- KARBOY (Boya-Kasar)A.Ş
